Establishment And Application of

A HACCP Food Safety Control System in Exported Frozen Sausage

 

 

段启甲     天津空港检验检疫局  

刘先德     国家认监委

 

 

摘要：HACCP体系是一种科学、合理、针对性很强且对食品安全进行过程控制的预防性管理体系，这种体系的建立和应用可保证食品安全危害得到有效控制，以防止发生危害公众健康的问题。本文探讨了如何在出口冻香肠生产企业中建立和应用HACCP这一成本低、见效快、适合食品行业特点的食品安全管理体系。通过对冻香肠生产过程各个环节可能造成的潜在危害进行物理、化学和生物分析，确定关键控制点、关键限值、监控措施和建立纠偏措施，将生产过程各个环节可能造成的潜在危害消除或减少使之达到可接受水平，从而提高出口食品企业的卫生管理水平、降低生产成本、保证出口食品的安全、增加进口国政府和客户对食品安全的信任感。

 

ABSTRACT： HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) is a scientific, reasonable and special precautionary management system for controlling food safety. The HACCP system helps control food safety effectively avoiding public health harmed.           

This article will discuss how to establish and apply the HACCP system in the Exported frozen sausage production process which will:

Analyze potential hazards which will occur during production by physical, chemical or biological facts  

Identify critical control points, critical Limits and monitor measures

Establish corrective actions

in order to eliminate the potential hazards or decrease to an acceptable level therefore enhances export food safety management, lower production cost and assure food safety for adding to import governments and buyers’ trust.  

 

关键词： HACCP食品安全管理体系    出口冻香肠      HACCP计划

KEYWORDS: HACCP Food Safety Control System

 

 

 

引言

衡量人类赖以生存的食品的优劣，除了其营养价值的高低外，更重要的还要看其安全卫生质量是否符合要求，随着人们生活水平的提高这种要求越来越重要。而自然养殖、种植的食品或按一定技术条件加工的食品在其未变质前其营养价值是固有的或基本固定的，但其安全卫生质量则受食品源动植物养殖或种植过程、原料收购、运输、加工和贮存等过程的影响。

近年来，国际上禽流感、新城疫、二恶英、O-157、口蹄疫、疯牛病等影响食品安全的问题此起彼伏，人们对由不安全食品对人体所造成的健康危害的了解、认识越来越深入，食品安全问题越来越受到人们的关注。同样，氯霉素、瘦肉精等残留超标等，也引起国人的前所未有的恐慌，使公众对食品安全的保障能力和公共卫生的管理能力越来越担心,对食品安全的信任感降低。

我国出口食品，特别是动植物源性的出口食品遇到了前所未有的困难，欧盟、美国、日本、韩国等以我国动物源性食品残留、疫病因素，采取技术措施，限制、禁止我国农产品的进口，虽然这是以保护人体、动植物健康为由的技术壁垒，但从另一方面也反映出我国农产品存在的问题。

我国农产品的生产从总体上讲，水平不高，在疫病控制、农兽药生产使用管理、加工卫生等方面的体系还未健全，在这种大环境下，如何提高我国动植物源性食品的质量，保证出口产品的安全，已成为当前一项十分紧迫的任务。

建立和发展行之有效的食品安全管理体系，成为各国政府非常关注的问题，许多政府的主管当局正在将食品安全作为优先考虑的问题之一。长期以来食品安全问题一直也是我国食品业健康稳定发展的障碍，是我国食品出口的瓶颈。传统食品安全卫生的预防和控制的重点是放在监督检查和对成品的监测上,但监督检查不可能做到经常或彻底,而且进行监督检查的时间并不一定是在高危食品制作或在进行关键操作时；对成品的监测检验,其采集和测定的样品数在统计上有局限性，不能确保万无一失,而且一些卫生学检验通常需要几天甚至更长时间才能出结果,此时被抽查的食品可能已被销售或食用,即使发现问题,后果也难予挽回。因此传统的食品安全控制方法不能完全解决消除食品安全问题。以“危害分析与关键控制点”（HACCP）为基础的食品安全管理体系就是当前一种针对食品生产、加工过程监控安全卫生的有效管理手段，它将预防和控制重点前移,对食品原料和生产加工过程进行危害分析,找出能控制产品卫生质量的关键环节并采取有效措施加以控制,做到有的放矢,疏而不漏,不需要依靠花费较高的大量的最终产品检验就能获得安全卫生保证。

自2002年，国家质检总局（AQSIQ）发布《出口食品企业卫生注册登记管理规定》，明确规定列入《卫生注册需评审HACCP体系的产品目录》的出口食品生产企业必须建立和实施HACCP体系。建立和实施HACCP体系也意味着与国际食品法规接轨，所以对于出口食品企业来说，建立科学、规范的HACCP体系，保障出口产品安全是至关重要的。

近年来，随着世界范围内口蹄疫的发生和日本国内劳动力成本的增加，作为我国主要出口市场的日本逐渐把香肠生产从台湾、日本国内转移到中国，生产量越来越大。本文探讨了HACCP食品安全管理体系在出口速冻香肠生产企业的建立和应用，旨在提高生产企业的卫生质量管理水平，增加产品的安全性，增进进口国的信任感。

一、HACCP的产生和发展过程

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point, 危害分析和关键控制点）体系是由美国承担宇航食品生产的PILLSBURY公司在20世纪60年代专门对食品生产加工安全卫生预防控制进行设计、开发的一种管理体系，最初是为了制造百分之百安全的太空食品。所以这个体系后来逐渐被美国官方机构认可，在90年代美国FDA把HACCP运用到低酸罐头和水产品上，发布了低酸罐头和水产品HACCP法规，后来美国农业部食品安全检验局（USDA FSIS）发布了“减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）体系的最终法规”；2001年美国FDA又发布了果汁HACCP法规，目前FDA正在考虑制订所有其他食品的HACCP法规，作为国产食品和进口食品的安全标准，并正在部分自愿工厂试行。

在美国把HACCP体系应用到各类食品进行安全控制的情况下，世界各国和国际组织也在研究和应用这个体系，1996年加拿大食品检验署（CFIA）提出了食品安全促进计划（FAEP），制定了HACCP教程和通用模式、以HACCP为基础的食品安全强化计划执行手册；澳大利亚检验检疫局（AQIS）也把HACCP应用到肉类加工上，发布了肉类安全质量保证体系（MSQA）制定指南；欧盟在93/43/EEC和94/356/EC指令中明确要求食品加工企业建立以HACCP为原理的“自我检查系统”；日本厚生省在“食品小六法”中颁布了食品加工厂实施HACCP体系的认可管理制度；联合国粮农组织和世界卫生组织（FAO/WHO）所属的食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附件中也制定了“HACCP体系和应用准则”；因而该体系在世界范围内得到了普遍地认同和推广，有的国家还制定了强制性法规。

我国在20世纪90年代已开始研究HACCP体系，原国家进出口商品检验局在1992年—1994年就把HACCP原理应用到九个重点出口食品上建立了HACCP体系模式；1995年在美国发布水产品HACCP法规后，我国对美出口的水产品企业陆续建立了HACCP体系，2001年在美国发布果汁HACCP法规后，我国出口果汁加工厂也建立了HACCP体系，并得到了出入境检验检疫部门的验证。2002年4月19日，国家质量监督检验检疫总局（AQSIQ）发布第20号令《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》，该规定明确提出了《卫生注册需要评审HACCP体系的产品目录》，第一次强制性要求出口罐头、水产品、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁和含肉或水产品的速冻方便食品等六类出口食品生产企业建立和实施HACCP体系管理，将HACCP管理体系成为出口食品的法规的一部分。为了提高食品生产企业的安全质量管理水平，规范HACCP 建立、实施、认证和验证管理工作，扩大食品出口，保护消费者的健康安全，2002年3月20日国家认证认可监督管理委员会发布第3号公告《食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定》，鼓励所有的食品企业建立并实施HACCP管理体系。目前HACCP体系已被中国食品生产企业广泛地推广和应用，许多企业还取得了HACCP体系的认证。

二、HACCP体系的基本原理和特点

1、基本原理：众所周知，HACCP体系来源于美国，然后由世界权威组织机构和各国采用，但在应用过程中有所不同，但其基本原理是一样的，目前普遍采用和认可的是食品法典委员会（CAC）推荐法规《食品卫生通则》中附件“HACCP原理和应用准则”（CAC/RCP1-1969, Rev3 (1997).Amd.(1999)附录），HACCP由7个基本原理组成：

（1）进行危害分析（Conduct Hazard Analysis HA）：首先找出与食品品种和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制定预防措施。

（2）确定关键控制点（Identify Critical Control Point CCP）：对每个显著危害确定适当的关键控制点。

（3）建立关键限值（Establish Critical Limits）：对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。

（4）建立监控程序（CCP Monitoring）：对确定的关键控制点建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。

（5）建立纠偏措施（Corrective Actions）：确定当发生关键限值偏离时，应采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品生产。

（6）建立验证程序（Verification Procedures）：以确认HACCP体系运行的有效性。

（7）建立记录保持程序（Record－keeping Procedures）：建立有关上述原理及其在应用中的所有程序和记录的文件系统。

2、HACCP体系的特点：HACCP体系是目前世界上食品发达国家应用最广泛的食品安全控制体系，用来保证食品在整个生产过程中的安全，将可能发生的生物、化学和物理危害消除或降低到可接受水平。HACCP概念的基本思想是：安全的食品是生产出来的，所以，应该将“安全”二字设计到产品加工过程中，在食品危害发生前就预先行动——监控食品生产链中的CCP，做到防患于未然，这种预防型的食品安全控制体系为食品生产企业和政府监督机构提供了最经济、最有效的手段，使食品安全卫生质量管理与监督体系更完善，管理过程更科学。经过20年的实践和推广，在理论上日渐成熟和完善，在实际应用上也显现出其突出的优势：

（1）HACCP体系是保证食品安全最有效的方法：它是一种结构严谨的控制体系，对食品安全卫生质量以科学性和系统性为基础，能够及时识别出所有可能发生的危害，并在科学的基础上建立预防性措施，是建立在过程控制的基础上，是一种评估危害和建立控制体系的工具；因为其目标直接指向生产过程中的有关食品卫生和安全问题的关键部分，极大地减少了生产和销售不安全食品的风险，提高了产品的安全性，延长了产品的货架寿命；

（2）HACCP体系是保证食品安全最经济的方法：作为科学的预防性的食品安全体系，克服了传统食品控制方法的缺陷，着重强调对危害的预防，而不是主要依赖于对最终产品的检验，对成品的检测仅是作为验证体系的有效性，减少了最终产品的不合格率，降低了生产成本，大大减少了由于食品不合格而造成的经济损失，弥补了传统质量控制方法的不足；

（3）HACCP体系在保证食品安全的同时，还可以追溯加工及控制记录，使政府检查、客户评估或产品出现问题时有据可查；

（4）HACCP体系保证食品安全的方式具有主动性，企业可以进行自行控制，使加工者具有自检、自控、自纠能力；

（5）HACCP体系的保证食品安全是建立在GMP、SSOP等基础之上的安全卫生体系, 不是空中楼阁，所以首先企业要实施前提计划或基础条件；

（6）HACCP体系的保证食品安全有较强的针对性、科学性、高效性、可操作性和易验证性；

（7）HACCP体系的保证食品安全不是零风险体系，不能完全消除所有的危害，只在于尽可能地降低和预防危害存在风险。生产者在实施HACCP时，不仅必须检查其产品和生产方法，还必须考虑到原材料供应，直到成品贮存乃至销售环节，是可以广泛应用于简单和复杂操作的一种强有力的体系，但和所有其他控制体系一样，应用HACCP体系不会预防所有的问题，不能完全保证控制所有的危害。

（8）HACCP体系目前仅是对加工厂进行控制和管理，要从根本上解决食品安全卫生和质量的问题还要同整个国家的检疫检验体系、残留监控体系结合起来，进行从农场到餐桌的整个食品链的安全卫生监控。

在应用HACCP体系时应注意它是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，重在预防危害发生；要根据不同的食品加工过程来确定，要反映出某一种食品从原料到成品、从加工场所到加工设施、从加工人员到消费方式等各方面的特性，针对具体问题具体分析，实事求是地制定预防措施；HACCP强调的是关键点控制，在对所有潜在的生物、物理、化学危害进行分析的基础上，要确定那些显著危害，找出关键控制点，在食品生产中将精力集中到加工过程中最易发生安全危害的环节上，重点加以控制；它是一个基于科学分析建立的体系，需要强有力的技术支持，可以寻求外援，也可以利用他人的科研成果，但企业根据自己的实际情况所做的实验数据、分析结果等尤为重要。

HACCP不是一个孤立的体系，它建立在企业传统的良好食品卫生管理的基础上。要根据不同的食品加工过程来确定HACCP，要反映出某一种食品从原料到成品、从加工场所到加工设施、从加工人员到消费方式等各方面的特性，针对具体问题具体分析，实事求是地制定预防措施。

HACCP并不是一个零风险的体系，只是可以尽量减少食品安全危害的风险。因此企业需配合检验、卫生管理等手段来控制食品生产过程，进而保证食品的安全。不能把HACCP看成僵硬的、一成不变的、一劳永逸的教条和框框，它是与实际密切相关的发展变化的体系，企业生产中任何实际因素的变化都可能导致其自己的HACCP体系的更改。那种不顾企业实际情况，照搬他人模式或一类企业、一类产品搞一种通用的HACCP体系的做法是行不通的。企业在制定了HACCP计划后，要积极推行认真实施，不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

三、HACCP体系建立的条件和步骤

1、HACCP体系建立的前提条件：HACCP体系是一个能有效控制食品安全的体系，但它不是一个独立的程序，而是一个更大的控制程序的一部分，是建立在一系列前提条件的基础之上的，这些前提条件至少包括：

①满足良好操作规范(GMP)的要求。

②建立并有效实施卫生标准操作程序(SSOP)。

③建立并有效实施产品的标识、追溯和回收计划。

④建立并有效实施加工设备与设施的预防性维护保养程序。

⑤建立并有效实施教育与培训计划。

其他的前提条件还可以包括实验室管理、文件资料的控制、加工工艺控制、产品品质控制等程序。

良好操作规范（GMP）是政府强制性的有关食品生产、加工、包装、贮存、运输和销售的卫生要求。食品GMP所规定的内容是食品生产加工企业必须达到的基本要求。在HACCP体系中所讲到的GMP，一般是指规范食品加工企业环境、硬件设施、加工操作、贮存和卫生质量管理等的法规性文件。?

卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures, 简称SSOP）是食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导性文件。SSOP是食品生产加工企业建立和实施HACCP计划的重要前提条件。?

 如果食品生产企业没有对食品生产环境进行卫生控制，将会导致所生产的食品不安全因素增加。美国 21CFR Part110 GMP中指出，在不适合生产食品条件下或在不卫生条件下加工的食品为掺假食品，这样的食品不适于人类食用。无论是从消费者健康的角度来看，还是从食品国际贸易要求来看，都需要食品生产者在一个良好的卫生条件下生产食品。

 SSOP的一般要求是：?

①加工企业必须建立和实施SSOP，以强调加工前、加工过程和加工后的卫生状况和卫生行为。

②SSOP应该描述加工者如何保证某个关键的卫生条件和操作得到满足。?

③SSOP应该描述加工企业的操作如何受到监控来保证达到GMP规定的条件和要求。

④每个加工企业必须保持SSOP记录，至少应记录与加工厂相关的、关键的卫生条件和操作受到监控和纠偏的结果。?

⑤官方执法部门或第三方认证机构应鼓励和督促企业建立书面的SSOP。?

美国FDA推荐的SSOP主要有八个方面的内容，它们是：?

①用于接触食品或食品接触面的水，或用于制冰的水的安全；?

②食品接触面的卫生状况和清洁程度，包括工器具、设备、手套和工作服等；?

③防止发生食品与不洁物、食品与包装材料、人流与物流、高清洁度区域的食品与低清洁度区域的食品、生食与熟食之间的交叉污染；?

④手的清洗消毒设施以及卫生间设施的维护；?

⑤保护食品、食品包装材料和食品接触面，免受润滑剂、燃油、杀虫剂、清洗剂、消毒剂、冷凝水、涂料、铁锈和其他化学、物理和生物性外来杂质的污染；?

⑥有毒化学物质的正确标志、储存和使用；?

⑦直接或间接接触食品的职工健康状况的控制；?

⑧害虫的控制及去除（防虫、灭虫、防鼠、灭鼠）。

2、GMP、SSOP和HACCP的关系： 

GMP、SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。也就是说，如果企业达不到GMP法规的要求，或没有制定有效的、具有可操作性的SSOP，或没有有效地实施SSOP，则实施HACCP计划将成为一句空话。

SSOP是将GMP法规中有关卫生方面的要求具体化，使其转化为具有可操作性的作业指导文件。

图1可以看出GMP、SSOP和HACCP的关系：图中的整个三角形代表HACCP体系，GMP和SSOP是整个体系的基础，HACCP建立在GMP和SSOP的基础上。食品企业必须首先遵守GMP的规定，然后建立并有效实施的SSOP。GMP与SSOP是相互依赖的，只强调满足包含8个主要卫生方面的SSOP及其对应的GMP条款而不遵守其余的GMP条款，同样会犯下严重的错误。

 

作为一个食品加工企业，可以决定本厂的SSOP与HACCP计划的相互关系。SSOP可以作为HACCP体系的一部分内容，也可以作为独立的项目，大多数加工企业都选择把SSOP与HACCP计划分离。

3、HACCP体系建立的逻辑顺序（HACCP计划的建立）：

根据食品法典委员会（CAC）推荐法规《食品卫生通则》中附件“HACCP原理和应用准则”（CAC/RCP1-1969, Rev3 (1997).Amd.(1999)附录）推荐的HACCP应用的逻辑顺序共12步，分5个预备步骤和7个应用步骤，7个应用步骤就是7个HACCP原理的具体应用，见图2:

图2

HACCP应用的逻辑顺序

 

其具体顺序为：

（一）实施HACCP的前提计划

1．制定SSOP；

2．其他前提计划：除了SSOP计划以外，支持HACCP体系有价值的其他计划还包括：人员培训计划、工厂维修保养计划、产品回收计划、产品标识等。

（二）建立HACCP计划的预备步骤

在制定HACCP计划的时候，可按照以下顺序依次进行：

1．组成 HACCP工作小组：组成HACCP工作小组是建立HACCP计划的重要步骤。

HACCP工作小组的成员应该是来自本企业与质量管理有关的、不同专业的、各主要部门和单位的代表，他们中间应包括有熟悉生产工艺、工装设备的技术专家和具备食品加工卫生管理和检验知识的人员。必要时企业也可以在这方面寻求外部专家的帮助。

HACCP小组的职责是制定HACCP计划；修改、验证HACCP计划；监督实施HACCP计划；书写SSOP；对全体人员进行培训等。

教育和培训是制定和贯彻一个HACCP计划的重要环节。因此，作为HACCP小组的成员首先自己要接受全面培训。培训内容包括HACCP原理、所从事生产的食品安全的危害与预防、GMP和SSOP等。HACCP小组成员应有较强的责任心和认真的、实事求是的态度。

2．收集和掌握制定HACCP计划所需的有关资料

    一车间和附属用房图。

    一设备布局情况和特点。

    一生产工序流程情况，如原料、配料和添加剂的使用情况，产品在各工序间的停滞时间等。

    一工艺技术参数，尤其是时间、温度和产品滞留时间。

    一加工过程中产品的流向，是否有交叉污染的可能。

    一加工现场清洁区和非清洁区，或产品被污染的高险区和低险区之间的隔离情况。

    一设备和工器具的清洁方法。

    一厂区环境卫生。

    一人员分工情况和卫生质量活动。

    一产品的存贮和发运条件。

3．描述产品及其销售、贮存的方法

描述销售和贮存的方法是确定产品如何销售和贮存（例如冷冻、冷藏或干燥等），以防止错误的处理造成的危害，而这种危害是不属于HACCP计划控制范围内的。

一般来讲，可以从以下几个方面来描述：

    一产品的成分，如，加工产品所用的原料、配料和添加剂等。

    一产品的组织及理化特性，如是固体还是液体，呈胶状还是乳状，其水活度、pH值是多少等。

    一加工的方法，如加热、冷冻、干燥、盐渍、熏制等，可对加工过程做个简述。

    一包装，如，罐装、真空包装、空气调节等。

    一贮藏和发运的条件，如是否需要低温冷藏等。

    一商品货架期，如销售期限和最佳食用期。

    一产品拟供应的对象和食用的方法。

    一产品所采用的质量标准，尤其要明确产品的卫生标准。

4．确定产品的用途及消费对象

对于不同用途和不同消费者，食品的安全保证程度不同。比如对即食食品，某些病原体的存在可能是显著危害，而对食用前需要加热的食品，这种病原体就不是显著危害。同样，不同的消费者对食品的安全要求也不一样，例如有的消费者对SO2有过敏反应，如果食品中含有SO2，则要注明，以免有过敏反应的消费者误食。

5．绘制产品加工流程图并进行验证

产品流程图是对加工过程一个清楚的、简明的、全面的说明，在制定HACCP计划时必须按流程图的步骤进行危害分析。

应对每个产品绘制一张工艺流程图，包括从原料和辅料接收、贮存、加工过程、包装、贮藏到产品装运出厂，乃至销售。整个与产品加工有关的所有环节，包括产品的各工序之间的停留，都应体现在这份详尽的流程图上，以供进行危害分析和识别关键控制点时使用。

流程图必须清晰、准确、完整。流程图绘出来后，应到生产现场去进行核实查证，确保其正确和没有遗漏。流程图的准确性对进行危害分析是关键，因此在流程图中列出的步骤必须经过验证。如果步骤被疏忽，显著的安全问题也可能被忽略，所以建立的流程图应和实际加工流程完全吻合。

（三）管理层的承诺

对一个HACCP计划的制定及运转，最重要的是要得到企业最高领导的支持和重视，这样才有人力、物力、财力的支持和保证，同时最高领导如经理和主管者对HACCP体系应有所认识。如果没有这些支持，HACCP计划不会在企业有效地实施，食品的安全危害也不会得到很好地预防。

（四）建立HACCP计划的应用步骤

企业成立了HACCP小组，制定了前提计划，完成了制定HACCP计划的预备步骤以后，就可按照HACCP的原理对加工过程的每一步骤（从流程图开始）进行危害分析，确定有何种危害，找出危害来源及预防措施，确定是否是关键控制点。

通过上述步骤可建立HACCP计划。

四、HACCP体系在出口速冻香肠企业的建立和应用

以出口日本速冻维也纳香肠为例来建立HACCP计划：

 

1、产品描述：对产品的描述应包括产品所有关键特性,包括产品的主要成份、重要的产品性质、包装、贮运和贮藏条件,确定预期消费人群及消费方式等。

加工类别：低温热加工 产品类型：低温类肉制品
1、产品名称	维也纳香肠
2、主要配料	猪肉、水、淀粉、食盐、白砂糖、味精、胡椒等
3、重要的产品特性  （Aw值，PH值，防腐剂……）	Aw值≤0.84     PH值6.8～7.2 添加剂：亚硝酸钠
4、预期用途  （主要消费对象、分销方法等）	销售对象无特殊规定 出口
5、食用方法	加热后即食
6、包装类型	塑料袋真空包装
7、保质期	365天
8、标签说明	需在-18℃条件下贮存
9、销售地点	日本国内
10、特殊运输要求	要求-18℃冷冻运输

 

2、生产工艺描述

 

原辅料验收：原料猪肉、盐、糖、香辛料等进厂后按照规定验收标准进行（包括：原料肉感观检查、检疫证、合格证等）。

原辅料贮存：原料猪肉放入-18℃以下冷库中存放，其他辅料放入常温库中存放。

原料肉解冻：在室温10℃以下自然解冻。

挑选与整理：选用经卫生检验合格的猪瘦肉、猪脂肪为原料，剔除猪原料肉的筋、腱、碎骨，修净浮毛和其它杂质。

金属探测：用金属探测器检查原料肉中是否存在金属异物。

绞制：将原料肉按规定的大小搅碎，原料肉、辅料按规定计量，分批倒入搅拌机中搅拌，使肉和腌制剂均匀混合。

腌制：把混有腌制剂的原料肉放入0-4℃冷库中腌制48小时。

制馅：将腌制好的原料肉、盐、糖、味精等放入斩拌机内斩拌成肉馅。

充填：使用肠衣在灌装机上灌装出不同重量及规格的香肠，然后上架。

喷淋：把挂在架子上的香肠使用冷水进行喷淋，去除肠体表面的粘附物。

热处理：将挂有生品香肠的架车推入烟熏箱后加温，干燥1条件：设定温度55℃、干燥15分钟，干燥2条件：设定温度60℃干燥20分钟，烟熏条件：设定温度65℃烟熏15分钟，蒸煮1条件：设定温度78℃、蒸煮10分钟，蒸煮2条件：设定温度72℃、蒸煮30分钟，产品中心温度70℃以上、持续时间30分钟以上。

冷却：将熟制后的产品推至喷淋处进行喷淋降温，然后再推入0-4℃冷库中冷却12个小时，中心温度10℃以下。

剪切：将冷却后的香肠按要求单棵剪切。

装袋及检查：将冷却后的产品选择合格的香肠装入塑料袋内，并检查袋内是否有异物。

抽真空：放入塑料袋的产品用真空包装机抽真空，然后热合封口。

金属检测：用金属检测器测试真空包装后的成品是否存在金属异物：FeФ≤1.0 mm,SuSФ≤1.5mm。。

二次杀茵：真空包装后的成品装在漏眼箱中，放在85-90℃热水中浸泡3分钟进行杀菌。

二次冷却：将杀菌后的袋装产品放在0-4℃冷库中冷却12个小时，中心温度10℃以下。

贴标签：将合格的成品贴上标签。

速冻：将成品放入-35℃以下冷库中速冻，中心温度-15℃以下。

检验：将速冻后的成品逐个进行检查验收。

装箱：检查合格的袋装成品装入带塑料箱套的纸箱内，然后打包捆扎。

贮存：包装后的成品放入-18℃冷藏库内贮存。

装运：用专用冷藏运输工具按照装运操作规程装运。

3、生产工艺流程图

绘制加工工艺流程图:HACCP小组在全面了解加工全过程的基础上绘制工艺流程图。该流程图应包括产品加工的每一步骤。

速冻维也纳香肠工艺流程图

加工类别：低温类肉制品

产品：维也纳香肠

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4、危害分析工作单

对每类产品的每一加工步骤进行详细的危害分析，以明确产品加工过程中存在的生物、化学和物理性危害，确定可以控制危害的措施。危害分析应包括产品加工过程的所有步骤。危害的种类包括已经建立控制措施的、缺乏控制措施的和即将建立控制措施的危害。

 

企业名称：ABC肉类加工厂                      产品：维也纳香肠

地址：海上路108号

销售和储存方式：-18℃以下冷藏存放，保存期一年

预期用途和消费者：加热即食、普通大众

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 确定关键控制点（CCP）

在危害分析的基础上确定关键控制点。关键控制点是指使食品危害可以被防止 、消除或减少到可接受水平的点、步骤和过程。关键控制点应根据不同产品的特点、配方、加工工艺、设备、GMP的支持条件具体确定。

确定CCP一般用CCP判断树（Desion Tree）结合经验进行。

 

 

6 建立关键限值（CL）

对每一关键控制点列出相应的关键限值。关键限值应能确实表明CCP是可控制的，并满足相关国家标准的要求。

关键限值通常用物理参数和可快速测定的化学参数。

7 建立监控程序

对每一个关键控制点确定监控措施和监控步骤以确保达到关键限值的要求。监控程序应包括监控对象、监控方法（如观察、仪器仪表测量等）、监控频率（如每批、每小时）、监控人员（如质管人员、操作者、化验员）和监控记录等。

8建立纠偏措施

针对在监控过程中关键限值发生偏离时应采取纠偏措施，以确保关键控制点重新受控。纠偏措施应包括明确责任；将受影响的产品分别存放，直到确定了产品的安全检查性；采取纠偏措施，纠正引起偏离原因；采取纠偏措施，保证没有不安全的产品进入商业渠道；确定是否需要修改和改进HACCP计划，降低再次偏差发生的风险。

9 验证程序

为了确保HACCP系统处于准确工作状态中。通过验证要明确：HACCP系统是否按HACCP计划进行，HACCP计划是否适合实际生产过程并且有效。

验证的内容包括：审核HACCP计划、CCP监控记录、纠偏措施记录；现场检查CCP控制是否正常；定期对半成品、成品检测；消费者投放意见审查等。

验证应定期进行，采用的验证程序要写入HACCP计划。

10 建立记录保存系统

有效的记录保持系统是提供HACCP体系有效运行的证据，包括：危害分析描述；HACCP计划和制订计划的有关记录；关键控制点的监控记录；纠偏措施记录，验证记录。这些记录必须含特定的信息；记录完整；写明记录时间；有操作者或观察者的签名；保存到规定的时间；随时可供审查。

对于低温类肉制品，应当记录的项目有：原料肉验收记录；包装材料验收记录；环境温度记录；温度计校正记录；辅料称量记录：计量器具管理记录；热加工记录；产品中心温度记录；冷却记录；纠偏措施记录等。例如：

 

 

 

原料验收记录

原料名称：

执行者               审核者                审核日期

 

热加工记录

名称                           重量

批号                           日期

监测者                              审核者

 

冷却记录

名称                           重量

批号                           日期

监测者                                 审核者

 

金属检查记录

车间

 

 

 

HACCP计划表

企业名称：ABC肉类加工厂                      产品：维也纳香肠

地址：海上路108号         销售和储存方式：-18℃以下冷藏存放，保存期一年

预期用途和消费者：加热即食、普通大众