陈英周 陈雷 冯剑晖

 

摘要：本论文探讨引入动态的食品安全风险量化模式，与HACCP危害评估相结合，指导原料CCP控制点的确立，同时将危害量化评估模式用于加强供应商管理，对原料验收检测项目、检测频率、验收方式、供应商现场考察及考察频率等提供具体的针对性的指导，从而确保食品原料的安全卫生。

 

关键词：量化评估、食品原料、HACCP危害评估

 

一、前言

       对于众多出口食品加工企业而言，在执行HACCP质量管理体系时，一开始就将直接面对食品原料的安全评估问题。从本辖区各出口食品企业来看，很少有企业能真正地做到“关键”控制。导致该问题的主要原因在于：

1. 一般食品加工企业的原料种类繁多，往往同时涉及肉类、水产、蔬菜、面粉、淀粉、米类、食用油、调味料、添加剂等。

2. 众多的食品原料又涉及到微生物、农兽药残留、添加剂、转基因成分、违禁色素、非法化学品、异物等食品安全项目。

3. 按照HACCP的危害判定原则，一旦上述危害进入CCP判断树，除微生物项目外，绝大部分必然成为CCP控制点，导致原料关键控制点泛滥，且不说浪费企业资源，最大的问题在于因管理力度均分，对真正存在的危害项目无法实现关键控制和改善。

最常见的问题在于，许多企业几乎将一半以上的原料接收视为CCP，凭供应商证明或担保收货的原料比比皆是，而真正对原料供应商的考察、检测、验收等却不知如何进行或进行得极为随意，食品原料的安全得不到真正保障与提高。

 

二、对食品原料潜在安全危害评估的理论依据

1. 食品安全管理体系（SN/T1443.1---2004）中：

6.3.5 原辅料采购卫生保障计划：“b)必要时，验证供方的食品安全体系；c)必要时，对原辅料的食品安全特性实施有针对性的检查”

7.4.1 危害识别：“a)特定产品、特定操做和特定环境；c)消费者或其它顾客和法律法规对产品及原料的食品安全要求。 d)产品食用安全的监视和评价结果”

7.4.2 危害评估： “根据对危害发生的严重性和可能性的评估结论确定的所有显著危害，应由HACCP计划的控制措施实施控制。”

2. 危害分析与关键控制点(HACCP)体系及其应用指南（SN/T1252-2003）中：

5.3.3.1.1 原则：“食品安全风险评估有助于对危害进行识别…… HACCP小组应当对风险评估结果加以考虑”

5.3.3.1.3 过程步骤： “在危害评介时要考虑该危害在未予控制条件下发生的可能性和潜在后果的严重性……危害发生的可能性要建立在经验、流行病学数据和技术文献的基础上”

3.《美国水产品HACCP实施指南》第三版

 

三、原料潜在安全危害是否显著的量化评估模式

1. 原料潜在危害是否显著的判定原则（主要考虑4个方向）

表一、原料潜在危害是否显著的判定原则

 

2. 针对A、B、C、D 4个项目量化评分的详细说明

表二、原料潜在危害量化评分说明

 

3. 量化评分的计算及判断

3.1. 定量评分：总分 = A × B × C × D，危害评估最高估分为81分。

3.2. 显著危害量化判定分值：

总分 < 12分，判定为无显著危害，中止原料CCP判定程序。

总分≥12分，判定为存在显著危害，进入原料CCP判断树，进行是否为CCP的分析。

3.3. 建议动态评估周期：每半年全部重新评估一次。

 

原料潜在危害量化评估的应用实例

龙岗出入境检验检疫局在2003年以辖区内出口食品企业“深圳淘化大同食品有限公司”为试点，共同推行动态的原料量化评估及改善模式。

该公司注册编号为4400/15026，出口香港、日本、美国、欧盟、新加坡、加拿大、澳洲等发达国家和地区，原材料共计400多种，涉及几乎所有种类的食品原材料，以下以海产原料作为应用实例(2007年5月最新评估版本，见表3）演示原料危害量化评估的具体操作。

从实际应用来看，通过对深圳淘大HACCP小组成员的培训，在共享相同原料供应商资讯的情况下，危害评分的一致性可达到100%。

其实，食品加工厂在原料管理上的最重要工作就是加强供应商管理，减少原料的潜在危害。在量化评估模式下，就是不断降低原料危害评分。从2003年开始执行量化评分机制以来，通过更换原料供应商或供应商自身的管理体系完善，敏感的动物源性原料的CCP点就减少了4个。

 

四、危害量化评估模式在加强供应商管理方面的应用。

1. 获得对每一款原料的危害评估分值后，可以继续借助危害量化评分模式有针对性地对供应商进行管理，提高供应商所提供原料的品质。将原料依照危害分值的分为5类，对原料验收检测项目、检测频率、验收方式、对供应商现场考察及考察频率等分别采取不同的措施。具体应用见表4。

 

表4 危害量化评估模式加强对原料供应商的监管措施

 

2.量化评估模式加强对原料供应商的监管应用实例

深圳淘化大同食品有限公司从2003年6月采用量化评估模式加强对原料供应商的监管以来，经过近四年的针对性努力，取得以下成效：

2.1. 原料危害所有项目总的平均值已从2003年6月的13.49下降到2007年5月的8.42，下降比率为37.6%，相应CCP原料项目也减少了8项。

2003年时共有4款原料的部分项目危害评分超过36分，属高危原料，现已全部更换供应商，公司现已无高危原料存在。

深圳淘大因原料问题导致的退货、生产调整、返工、厂内扣留等总计次数已从2003年全年共69次，下降至06年05月—07年05月的21次，下降比率为69.5%。

 

五、结论及讨论

1. 结论

       通过在深圳淘化大同食品有限公司近四年的实践证明，将动态的食品安全风险量化模式与HACCP危害评估相结合，有利于科学有效地确定原料CCP控制点。将量化评估模式用于原料验收和供应商的监管，可以对原料验收检测项目、检测频率、验收方式、供应商现场考察及考察频率等提供针对性的指导。通过这种食品原料潜在安全危害是否显著的量化评估及改善模式，使食品原料的安全得到真正保障与提高。

2. 讨论

2.1. 从理论上讲，如果一家原料供应商有良好的HACCP体系，那么其生产的原料在出厂前已预防了所有的潜在危害(或预测能在下游加工商的加工程序中消除，如加热)，此类原料到厂检验完全不必设定为CCP点。

2.2. 因此，原料的安全取决于供应商管理体系的完善与否，减少原料危害的重点并不在于CCP点的设置，重点在于供应商管理，到货检验只是一种验证。

2.3. 在危害量化评分机制下，原料危害与货值及供应量无关。量化评分的好处在于能寻找到真正的“关键”点，并做出针对性的跟进，从而节约管理成本并持续改进。

表3深圳淘化大同食品有限公司危害量化评估（以海产原料为例）