董莉 邓强

 

 

摘 要 由于食品工业规模的庞大和多样性，食品引发的疾病越来越引起人们的关注。HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，它不同于传统的质量检验（即最终产品检验），是一种以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的新的预防性质量控制体系，它可以用来保证食品所有阶段的商品安全，在食品工业中的应用不断增多，本文通过介绍HACCP体系的原理、特点，浅析了其在检验检疫机构监管中的应用。

 

关键词 HACCP 原理 应用

 

HACCP是英文首字母的缩写[Hazard Analysis and Critcal Control Point],代表危害分析和关键控制点[1]。HACCP是一个真正的逻辑性控制和评价系统，有利于防止食品所引起的疾病，提供有利于健康的和对安全有保证的食品，提高顾客的满意程度。HACCP由食品的危害分析和关键控制点两部分组成，被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法，被世界上越来越多发达国家认为是确保食品安全的有效措施。

 

HACCP原理

1.1 HACCP的产生与发展

20世纪60年代美国Pillsbury公司与美国宇航局用“零缺陷”方法控制宇航员食物的卫生质量开发航天食品时，形成了HACCP食品质量管理体系，并证实了其可靠性。1971年，Pillsbury公司在第一届美国国家食品保护会议上首次提出HACCP，从此这一概念就在食品工业发展起来。

我国最早报道HACCP是在1980年。从1990起开始了食品加工业应用HACCP的研究，由食品卫生监督机构采取试点研究的方式，对酸奶、肉制品控制取得显著的效果，原国家商检局研究加工的出口产品对虾、柑橘应用HACCP原理进行质量控制，也取得成效。

1.2 HACCP原理

1.2.1危害分析和预防控制措施    估计可能发生的危害及危害的严重性，并制定控制危害的预防性措施。

危害分析的最基本要素：（1）鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病菌；（2）详细了解这些危害是如何产生的，因此，危害分析不仅需要全面的食品微生物学知识及流行病学专业与技术的资料，还需要微生物、毒理学、食品工程、环境化学污染等多方面的专业知识及风险分析专家。

危害特征分类：（1）产品是否包含微生物的敏感成分；（2）加工中是否有有效消灭微生物的处理步骤；（3）是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害；（4）是否有消费者在消费过程由于不良习惯造成危害的可能性；（5）是否在包装后或家庭食用前不进行最后的加热处理。

1.2.2确定关键控制点（CCP）   关键控制点(CCP,critical control point)是指能够实施控制的一个点、步骤或程序，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。任何作业过程中，有多个控制点，由于所涉及的危害风险低和不太严重，虽然是需要的然而并非是关键的，因此，应根据所控制的危害的风险与严重性仔细地选定CCP，且这个控制点必须是关键的。区分控制点与关键控制点是HACCP概念的一个独特见解，它优先考虑的是风险并注重尽最大可能实行控制。

确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的水平。确定关键控制点后，还要设定发生在各个关键控制点的危害的可接受的最低水平。

1.2.3建立关键限值（CL）    关键限值（CL，critical limit）是确保食品安全的界限，每个CCP必须有一个或多个CL值，包括确定CCP的关键限值、制定与CCP有关的预防性措施必须达到的标准、建立操作限值等内容、极限可以作为每个CCP的安全界限。

临界限值指标为一个或多个必须有效的规定量，若这些临界限值中的任何一个失控，则CCP失控，并存在一个潜在的危害。最常使用的临界限值判断依据是温度、时间、湿度、水活度、PH值、滴定酸度、防腐剂、食盐浓度、有效氯、黏度等标准所规定的物理或化学的极限值。在某些情况下，还有组织形态、气味、外观、感官性状等。

1.2.4关键控制点的监控（CCP Monitoring）    监控是指一系列有计划的观察和措施，用以评估CCP是否处于控制之下，并为将来验证程序中的应用作好精细记录，包括监控什么、怎样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等方面内容。这是关键控制点控制成败的关键。

监测是对确定的CCP进行观察或测试，将结果与临界值指标进行比较，从而判定它是否得到完全控制。监测可由对加工或关键控制点的观察（感官检查，是收集数据最基本的监控手段）和测量（包括物理、化学或微生物的指标，测量也可用于加工和关键控制点的卫生两方面）来完成。监测时选用观察还是测量（或兼用观察和测量）要根据确立的临界极限和采用的方法以及实际消耗的时间和费用而定。理想状态下，监测应该达到100%水平。

1.2.5纠偏措施（Corrective Actions）    建立一个改正行为计划来确保对在生产偏差过程中所产生的食品进行适当的处置。

纠偏措施包括四个方面：（1）利用监测的结果调整加工方法以保持控制；（2）如果失控，必须处理不符合要求的产品；（3）必须确定或改正不符合要求的产品；（4）保留纠正措施的记录。

对不符合要求的产品的处理措施为：（1）放弃产品（若产品是安全的则不是最佳选择）；（2）重复检验产品；（3）将产品转向安全的用途；（4）将产品再加工；（5）销毁产品。

1.2.6记录保持程序（Record-keeping Procedures）    准备并保存一份书面的HACCP计划和计划运行记录，建立有效的记录程序对HACCP体系加以记录。

建立科学完整的记录体系是HACCP成功的关键之一，记录不仅是重复的行为，记录也是提醒操作人员遵守规范，树立良好企业作风的必由之路。在进行记录保持时都应考虑到“5W”原则，即何时(when)、何地(where)、何物(what)、为何发生(why)、谁负责(who)[3].

1.2.7验证程序（Verification Procedures）    建立验证HACCP体系正确运作的程序，包括验证对危害的控制是适当的，各安全控制点是否严格按照HACCP计划运作，并对运行情况作记录，确证HACCP整体计划是否充分有效。

这项工作中一个特别敏感的问题是，法规机构必须评价企业的记录。一般认为，执法人员只须评价关键控制点的监测结果和所采取的有关措施，企业所专有的有关生产技术方面的资料则不必审核。

2、HACCP的特点

2.1全面性    HACCP是一种系统化方法，涉及食品安全的所有方面（从原材料、种植、收获和购买到最终产品使用），能够鉴别出现今能够想到的危害，包括实际预见到可能发生的危害。

2.2以预防为重点    使用HACCP防止危害进入食品，变追溯性最终产品检验方法为预防性质量保证方法。

2.3提高产品质量    HACCP体系控制质量，产品更具竞争性并保证消费者食用安全。

2.4具有良好的经济效益    通过预防措施减少损失，降低成本、减轻一线工人的劳动强度，提高劳动效率。

2.5肯定了食品行业对生产安全食品有基本责任   保证食品安全的首要责任首先归于生产商或销售商。

2.6提高政府监督管理工作效率    官方检验员可将精力集中到最容易发生危害的环节上，通过检查HACCP监控记录和纠偏记录可了解工厂的所有情况。

2.7为食品业体系与进行监督管理的政府体系提供联系的可能，有助于改善工厂与管理官方和工厂与消费者的关系     值得注意的是，HACCP可用于尽量减少食品危害的风险，但不是零风险体系。HACCP是对其他质量管理体系的补充，和其它的质量管理体系一起使用具有更大的优越性，可以互相补充。

3 应用HACCP原理改进与完善检验检疫机构对食品企业的监管

3.1 HACCP体系的优势  

经过多年的实践和推广，HACCP体系在理论上日渐成熟和完善，在实际应用中也显现出了突出的优势，如：（1）、HACCP体系建立在过程控制的基础上，对最终产品的检测仅作为验证体系的有效性；（2）、HACCP体系可以进行预防性控制，防止不合格品的出现；（3）、HACCP体系可以进行自行控制，使加工者具有自检、自控、自纠能力；（4）、HACCP体系可以追溯加工及控制记录，使检验检疫机构检查或产品出现问题时有据可查。

虽然HACCP体系具有如此多的优点，但它的具体执行非常复杂。HACCP并不是一个孤立的体系，它必须建立在良好的生产规范、卫生标准操作程序、人员培训、设备维护和产品召回等基础计划的基础上，如果没有这些基础计划做支撑，实施HACCP体系将成为一句空话。这促使了企业加强内部管理，完善内部控制，以促进HACCP体系的顺利开展。也使得检验检疫机构对企业的监管能够更加有效。

3.2促进工作职能的转变    HACCP将以往以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为在食品生产过程实施危害的预防性控制，从而保证食品的安全。这种思路在于强调了企业生产安全食品的基本责任，将保证食品安全的责任首先归于企业，纠正了以往由检验检疫机构进行包办、代替等不利于企业进行进行质量把关的做法，将食品的安全控制，由消极的“事后补救”转化为积极的“事先预防”。同时，也使得检验检疫机构执法人员在监管过程中将精力集中到加工过程中最易安全危害的环节提供了一条行之有效的途径 [2] 。

当前，在我国食品企业，尤其是出口罐头生产企业中，已经普遍建立GMP（良好操作规范）和SSOP（卫生操作规程），建立了卫生质量保证体系，甚至通过ISO9000国际认证，因此已具备了较好的生产水平和管理水平。HACCP计划的重点在于分析可能性，控制加工环节，防止不合格发生。同以往传统的检验相比，这有利于检验检疫部门工作职能的转变，转变以往重检验轻监管的观念，把如何有效地监管当作我们工作的重点。在日常工作中将检查改为验证，充分应用HACCP原理的有关内容，重点审核企业HACCP的应用情况，提高检验检疫部门自身工作实效，克服传统的罐头食品安全控制方法中存在的不足，以不断改进与完善对食品企业的监管。

3.3强化日常监管 按照国家质检总局规定，对检验检疫认证机构评审的企业可以进行分类管理，这样既方便企业，减少检验批次，缩短检验周期，使产品顺利出口，又便于检验检疫局监管。

在HACCP运行过程中，检验检疫机构的检验人员应对企业进行不定期进行检查，以确保HACCP体系正常运行。检查的内容包括：HACCP计划的实施及修订；关键控制点的监控情况；关键控制点的监控记录；仪器仪表的校准记录及处于受控状态；偏离及采取的纠偏措施；抽样检验等。以证实关键控制点处于受控状态。通过企业品管部的自检、巡检及检验检疫部门的审核，促使企业HACCP体系始终处于高效自主的运行态势，并保证体系不断修改和完善。

在日常检验监管工作中我们只要认真检查企业确定关键限值的临界限值指标是否严格按照HACCP计划中的要求执行，就可以判断其产品的加工工艺和操作是否规范，产品是否达到有关法规、技术标准中要求的相关技术及安全限量，以保证产品安全。

不同行业、不同生产厂家以及不同的产品和不同的生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同的危害的关键控制点也不同。如在对植源性食品生产企业的监管中，随着人们对绿色食品和健康食品的呼声越来越高，保证食品的安全必须从源头开始，从原料的生态环境入手，所以食品加工必须从原料的栽培、收获开始，直到消费者食用为止，应加强对企业用于其中的关键控制点控制情况的监管。在原料的生产方面，首先要了解原料种植地的生态环境状况，当然，主要还是对害虫、有害微生物和农药及其它一些化学物质进行控制，尤其是对农药的控制至关重要。当然，不同的原料有不同的控制方法，应根据具体情况确定HACCP关键控制点以得到安全的食品生产原料。

以罐头食品为例，其关键控制点至少有两个，即容器的密封性能（封口）和杀菌。在监管过程中应重点检查企业对关键控制点的监控情况，认真检查、核对生产过程中监测员、厂检员的各项监控记录及厂检记录。

3.4提高工作效率    以罐头食品为例，检验检疫部门对出口罐头生产企业的监管工作主要是依据“出口食品厂、库卫生要求”和“出口罐头加工企业注册卫生规范”，从头到尾，从大到小逐一检查，其结果是大大小小问题一大堆，有检查、有督促、也有一定效果，但是。过不久再次检查还是老问题多。而企业建立了HACCP计划后，检验检疫机构只要监控其HACCP计划是否有效实施，SSOP（卫生标准操作程序）是否有效控制，记录是否完整、有效，也就抓住了重点，抓住了关键，从而达到有效监管，着样可最大限度地发挥企业的自主能力、自控能力。

HACCP体系的应用，使检验检疫机构的工作由被动变为主动，把握了工作重点，从以往单纯的成品检验转变为生产全过程的监控，以最少的人员获得最大的效益，把更多的时间和精力投入到对出口企业的日常监督管理中，既保证了工作质量，又提高了通关速度，真正达到了“管理科学、监管有效、提高效率”的目的。

由于对最终产品的检验监管过程前移，不合格的因素在生产过程中得到控制，检验检疫机构通过日常监管和出口成品抽查可以有效控制产品质量，加快出口放行速度，为企业缩短交货期，减少产品库存，提高资金利用率，争取到更多的商机。

随着关税壁垒的弱化，贸易的技术性壁垒越来越成为发达国家限制农产品进口的手段[4]，如日本“肯定列表制度”的实施。实行HACCP体系管理，无疑是跨越技术性贸易壁垒最有效的手段之一。在过去几年里，我国在出口企业积极推行HACCP体系，对于扩大贸易出口已经起到了积极的作用。HACCP体系对所有的食品生产厂都适用，虽在不同企业实施的难易程度不同，但全面实施该体系已是大势所趋。我国食品行业已融入整个国际大市场中，这一趋势要求在提高产品内在质量的同时，通过应用HACCP体系，为企业取得通往国际市场的“通行证”打下良好的基础，也促进与完善了检验检疫机构的监管模式。

 

 

参 考 文 献

 

1.《食品工业中HACCP应用现状和未来发展》；

2.《在出口罐头厂推广HACCP促进CIQ有效监管》；

3.《如何理解HACCP原理及其应用》；

4.《HACCP体系与监管模式》