仲明    汪爱玲   姜振勇   宋剑     青岛食品股份有限公司

 

摘 要    针对国、内外市场对花生制品品质及安全卫生要求的不断提高，将ISO22000食品安全管理体系标准、HACCP原理运用于花生酱加工过程中是生产管理及质量关键控制点的选定，利用多年的生产实践，将花生酱生产全过程的组织供应链的每个环节所有相关的食品危害都予以识别和充分控制，并通过对原料、产品跟踪监测与验证，探讨了花生酱质量管理和质量保证模式，确定了花生酱生产的质量关键控制点、关键限值、监控措施，便于工厂快捷简便地监控花生酱加工过程，保证产品质量。

 

关键词： 农残控制   黄曲霉毒素控制 磁铁过滤器

 

前言   随着ISO22000食品安全管理体系标准的推广应用，国内许多企业都认识到单靠事后检测系统来保证产品质量是不可靠的，纷纷建立质量管理体系，变事后把关为预防控制。而我公司选用优质大花生为原料生产的“青食”海友花生酱作为我国第一个出口的花生酱产品，已有40年生产历史，年产6000余吨，制作精细、口味醇香，各项指标均达到国家及国际质量标准。 但随着出口规模的迅速扩大，加之美国、日本、欧盟等主要进口市场纷纷制订了针对相关产品的各项技术标准和认证制度，为企业出口设置了技术壁垒，相关产业面临贸易壁垒的可能性也越来越大。为此，我们总结多年生产实践经验，从原、辅材料开始，预防可能危及人体健康的潜在危险的产生，对原料采购、生产到销售的各个环节，可能产生食品污染的各种可能性进行分析，并制定相应的预防措施，建立食品安全管理体系，将食品危害因素降低到最低程度，使可能产生的危害得到控制，而且在实践中证实所采取的措施是行之有效的。本文结合青岛食品股份有限公司花生酱生产实践，介绍应用ISO22000、HACCP原理等有关危害分析和关键控制点管理生产的具体做法，供业内同行参考。

 

1 花生酱加工过程中的危害评估

 

1.1 花生酱加工工艺流程：

       年度基地作物风险评估→ 花生采购→ 花生检验→ 花生投料→ 选别 → 烘烤→ 去皮→ 筛选→ 磨酱→ 调和→ 磁铁过滤器 → 罐装→ 重量检测→ 封口

 

1.2 花生酱生产产生的危害因素识别

根据ISO22000食品安全管理体系明确食品链中各环节的角色，制定了前提方案，并通过制定HACCP计划和操作性前提方案控制措施作和，保证食品安全，在此基础上进行生物、物理和化学危害分析。

 

1.2.1 物理和化学危害

原料产区环境污染、使用除草、杀菌、杀虫药不当造成原料受到农残污染。

原料储存不当，造成微生物、黄曲霉毒素增殖，增加工艺污染。

花生烘烤、去皮后，花生内部有发芽、霉变的对产品口味和黄曲霉含量会造成影响。

磨酱温度控制不当造成温度不够，杀菌不足。

由于是农产品种植、加工过程中可能混入金属异物，对人体健康造成威胁，在加工花生酱过程中，生产设备运行中可能有金属等异物脱落混入产品中。

 

1.2.2 微生物危害

加工人员和车间卫生状况、工器具卫生状况会造成微生物的污染。

手选、罐装工序在加工过程中无特殊灭菌措施，这些工序中微生物污染对产品产生直接的危害，必须对人、用具、设备、环境严格控制。

 

1.2.3 花生酱加工过程中的食品安全评估（见表1）

 

表1

 

 

2   花生酱加工过程中的关键控制点（CCP）的确立

通过对花生酱加工过程中的食品安全评估分析可以看出：

2.1 花生仁作为主要生产原料，近几年来，即面临着农药残留、黄曲霉毒素超标、重金属超标等问题，对人体健康会造成威胁，该控制点的生物、化学、物理危害是显著危害，所以原料是产生物理、化学危害的主要环节之一。

2.2 手选出霉、坏粒，是控制花生酱黄曲霉毒素超标的重要环节。花生烘烤、去皮后，花生内部有发芽、霉变的对产品口味和黄曲霉含量会造成影响，必须由人工拣出，并控制在一定范围内。

2.3 由于是农产品，种植、加工过程中可能混入金属异物；在加工花生酱过程中，生产设备运行中可能有金属等异物脱落混入产品中，因而应在生产过程中加以控制。

    根据以上情况，结合工厂实际对产品所关注的质量问题和对花生酱加工过程的危害评估（见表1），确定关键控制点为：

CCP1 原料花生仁采购、验收

CCP2 手选出霉坏粒

CCP3 磁铁过滤器过滤

其控制目的是最大限度地减少农残和化学污染，确保产品品质和卫生符合规定，符合进口要求，保障食用安全。

3 确定“关键控制点”的限值

3.1 原料采购和验收

农药污染：每年收购前对原料基地及供应商进行风险评估。要求原料产区对六氯环己烷、丁酰肼、乙草胺、甲拌磷、敌敌畏、辛硫磷、毒死蜱、马拉硫磷、代森锰锌、多菌灵等农残的检验，特别对丁酰肼、乙草胺、六氯环已烷加强检验。使之符合相关出口国要求（例如：日本肯定列表）。

黄曲霉毒素的进厂检验根据不同客户的要求控制在0.6 – 8μg/kg以下。

重金属镉的进厂检验根据客户的要求控制在0.08 mg/kg以下。（澳大利亚标准为 ≤0.1 mg/kg）

3.2 黄曲霉毒素控制：

由于各个国家对黄曲霉毒素的限量要求不同（澳大利亚15ppb、日本5ppb、 国标20ppb）我厂将手选后的花生中霉、坏粒 控制在 2粒/kg以下。为验证手选后花生米CCP点霉坏粒控制在2粒/kg以下是否能使成品酱黄曲霉毒素总量控制在客户要求范围内，进行了如下实验：

生产时分别抽取无霉坏粒、全是霉坏粒的样品各1kg，粒数情况：

 

2、 将两个1kg样品分别粉碎，混合均匀，按常规检验方法各取25g，做对比实验：

3、 按以上数据分析，两个样品折合到每粒中的黄曲霉总量：

   通过对以上数据分析，霉坏粒控制在2粒/kg以下，是安全的，考虑到原料本身因素，按此标准生产，黄曲霉毒素也可控制。

 

3.3 磁铁过滤器吸滤出的金属 ≤0.6mm

 花生酱生产为机械化生产，为验证生产过程中无设备磨损或其它途径有金属混入产品，特将磁铁过滤器安装于管道内，每6小时检查有无吸滤出金属。

 

 

4.   保证关键控制点得到控制的措施和程序

4.1 原料控制 

a. 建立基地 2003年起即建立了万亩花生基地，采取公司+供方（花生加工厂）+农户的模式把分散的农户连成一体，首先对花生基地的轮作物及周边种植作物使用农药情况进行普查，针对性的对各地的土壤进行抽样检测、分析，确定地区。花生播种阶段，查看使用除草剂情况，要求农户严格按施用比例喷药，防止滥用。

b. 种植监督 栽培期间，公司每月派专业人员到基地检查基地管理、栽培及病虫害防治情况，要求供方农技员每周分赴各基地普查栽培情况，做好花生生长及气象情况记录。抓好过程控制，期间，关注有无病、虫害，严禁乱施农药等化学产品（尤其是丁酰肼等生长调节剂）。

c. 收获季普查 收获期间查看收获情况，关注收获前30天、收获后15天的气象情况，同时对其它各花生产地进行考察，采集样品检验农残和黄曲霉毒素，并结合青岛商检局《黄曲霉毒素田间污染水平普查情况通报》确定收购。

d. 收购、储藏 要求供方按溯源管理对各个镇花生果实行单独收购、单独存放、单独加工、实行代码管理，并把生产前的检验延伸到生产加工环节，做好适时收获 → 及时凉晒 → 科学脱壳（禁止加水）→ 分级 → 手选 → 包装 → 安全储藏 →运输工作。整个过程严格控制，要求供方配备检查员、监督员跟单作业，全程跟踪，确保花生各镇分开，不受污染，送货单一律以代码报验。确保花生荚果在安全含水量以下（花生荚果在10%以下，花生仁在8.5以下），做好防霉、防潮工作。

e. 原料进厂 由化验室每批原料索取供方黄曲霉毒素检验报告，抽样检验采用日本岛津的CS9000-飞点扫描仪或美国维康免疫亲和法检验黄曲霉毒素是否符合标准。

f. 原料贮存 每作物年度于次年3月—4月底前基本完成采购工作，全部进入恒温库贮存，温度保持15℃以下（经过多年实践认为控制在6℃以下效果最好），湿度70%以下。每月做好检查工作，由化验室对原料做全检，发现问题及时调整。严格溯源管理工作，每批原料均按代码收货、贮存，以代码贮存、发货，车间生产用料记录，形成良好追溯系统。

4.2 手选的控制

手选中花生仁经烘烤、去皮，花生中的霉坏、发芽粒显出，如不拣出，黄曲霉毒素可能产生对人体健康造成威胁，该控制点的化学危害是显著危害。

监测临界值由当班班长每隔2小时随机抽取手选后的花生米1kg，霉变、发芽粒≤2粒/kg。

4.3 磁铁过滤器的控制

根据磁铁过滤器的性能，确保磁铁过滤器的使用、清洁、检查方法，有效地连续监控，、防止对人体健康造成威胁， 规定每生产6小时对磁铁过滤器进行一次清洗、确认；将附着于磁铁表面的花生酱尽量冲洗干净，待磁铁过滤器上的水分干燥后，将磁铁表面附着的金属物质用透明胶粘取干净、并将此透明胶粘贴在记录表上，观察、记录具体情况。检测磁力，如磁力低于标准（≥7000高斯），及时更换。

5. 监控CCP时出现偏差应采取以下修正措施

5.1 拒收：在入厂前发现原料存在污染，应拒收。投产前，如发现存在污染，应停止使用。

5.2 纠偏：在手选CCP出现偏差后，能收回重新处理排除危害的，可进行处理，并做好检测记录。

5.3 扣留：发现已成为危害公共利益的严重危险，应保留记录组织评估，最终处理应包请有关部门认可。

6. 建立CCP记录和有效记录保存系统

6.1 CCP记录

① 原料检验报告

②　手选CCP点检查记录

③　磁铁过滤器检查记录

6.2 有效记录保持系统

① 车间质检员和班长负责CCP的抽查检测并做好记录。

② 车间主任、质检员负责每天现场抽查和复核CCP记录，遇重大偏差时应及时报告上级主管部门。

7. 组织验证食品安全体系正常工作程序

7.1 组织对HACCP计划的评价

从原料收购到加工各环节中的生物、物理、化学危害，品质不符合标准的危害是否完全列入HACCP计划。

建立的HACCP计划能否消除或控制上述危害。

计划偏差的纠正措施，对出现的潜在危害的纠正处理，是否能保证产品安全。

计划的监控程序能否达到简易、快速、准确地反映CCP临界值结果，有效控制CCP的失误。

其它方面对CCP计划的修改、充实和补充。

7.2 实施关键控制点的检查和验证

7.2.1 按照CCP的监控方法检查是否受控符合HACCP计划的要求。

7.2.2 用黄曲霉毒素检测方法采集各CCP样品，检查各环节黄曲霉毒素指标，进行对比，了解各个阶段黄曲霉毒素污染状况。

7.2.3 检查在对比过程中CCP出现的偏差，是否按规定进行纠正，是否符合CCP计划实施要求。

7.2.4 查CCP记录，按计划规定的时间进行检测记录，出现偏差的处理记录，是否符合HACCP计划的要求。

8. 小结与讨论

10.1 通过4年时间的实验分析和3年的HACCP 实施，出口花生酱质量大幅提高，其中黄曲霉毒素含量由2000年的平均8ppb以下，现在控制在平均4ppb以下。

10.2 通过食品安全管理体系的实施，花生酱质量和工厂的管理水平都有了一个质的飞跃，在严峻市场条件下，工厂出口量稳定增加，大大提高了产品的信誉，促进了参与国际市场竞争，取得良好的经济和社会效益。

 

参考文献：

GB/T 22000-2006食品安全管理体系——食品链中各类组织的要求

《HACCP体系及其应用准则》Annex to CAC/RCP 1—1996，Rev（1997）

《预防和减少花生中黄曲霉毒素污染操作规范》 CAC/RCP 55-2004

国家商检《关于出口花生黄曲霉毒素控制要求》