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王欣1 李小龙2 孟兆祥1 杨倩1 罗季阳1
（１中国检验检疫科学研究院食品风险管理与应用研究所；
２北京汇源食品饮料有限公司）
摘要：植物蛋白饮料是以植物果仁为原料，经加工、调配后，再经高压杀菌或无菌包装制得的乳状饮料，含有蛋白质及其它多种营养成分。植物蛋白原料为农产品，原料处理工艺比较复杂，工艺卫生条件要求也比较高，因此也容易发生质量问题。用食品安全管理体系中的危害分析方法，对植物蛋白饮料的生产工艺进行分析，利用HACCP体系对产品生产过程进行管理，确定关键控制点及关键限值，可以提高植物蛋白饮料生产的质量管理水平，减少产品的不合格率，保证产品质量稳定。
关键词：植物蛋白饮料；HACCP；危害分析；品质控制
1 引言
按照国标《GB10789饮料通则》对饮料的分类，植物蛋白饮料是属于蛋白饮料大项下的一个分项。常见的植物蛋白饮料包括杏仁露、核桃露、花生露等。植物蛋白原料为农产品，原料处理工艺比较复杂，同时植物蛋白饮料为PH中性至弱碱性，相对于果蔬汁等高酸产品，植物蛋白饮料为高风险类食品。生产的工艺卫生条件要求也比较高，因此也容易发生质量问题。用食品安全管理体系中的危害分析方法，对植物蛋白饮料的生产工艺进行分析，利用HACCP体系对产品生产过程进行管理，确定关键控制点及关键限值，可以提高植物蛋白饮料生产的质量管理水平，减少产品的不合格率，保证产品质量稳定。
HACCP即危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point的缩写)，目前其体系在我国已经转化为《GB/T 22000-2006食品安全管理体系食品链中各类组织的要求》。HACCP体系最大的优点是通过制订一套系统来分析和防止在生产过程中出现影响食品安全的危害，使食品生产以最终产品检验为主要基础的控制观念转变为在生产环境下控制,并防止发生潜在性危害的预防方法。这一方法比起传统的终产品检验方法来说，大大降低了检验的样品损耗，并且缩短了检验需要的时间。本文就HACCP系统在植物蛋白饮料生产中的应用进行探讨分析，旨在加强植物蛋白饮料生产质量管理水平，预防产品质量波动，降低不合格率，提高质量安全。
2 植物蛋白饮料生产工艺流程
植物蛋白饮料生产主要工艺流程见图1。
3 危害分析
3.1 物理危害
植物蛋白饮料生产工艺过程中物理性危害主要来源于原料带入的异物，及包装材料可能存在的金属脱落物，这些危害通过前提性操作方案可以有效的防止，故不作为关键控制点。
3.2 化学危害
化学性危害来源于原料生长和贮藏期间所使用的各种农药及化学物残留及霉变原料中的黄曲霉毒素等，这些危害在原料接收检验进行控制，并且不能通过后续的加工去除，故将原料接收作为一个关键控制点。
3.3 生物危害
生物性危害的因素主要来自原料、水及加工过程中的微生物污染,包装材料密封不良造成的二次微生物污染以及杀菌不彻底造成的微生物污染。
3.4关键限值的确定依据
3.4.1原料验收：来自原料的危害最为严重，选取有一定规模的合格供应商是很重要的，并定期对供应商进行评审。原料到厂验收时要按照国标进行严格的农药残留、重金属及黄曲霉毒素的检测。拒收外观霉变的原料，同时合格原料应采用低温贮藏，通风干燥等措施。
3.4.2原料去皮处理：核桃仁需要通过热氢氧化钠溶液浸泡来去除皮，首先使用的氢氧化钠应为食品级，其次去皮后需要将核桃仁冲洗至PH值接近中性，以保证没有化学性危害。
3.4.3调配温度：植物蛋白饮料调配过程时间较长，在调配过程中要防止微生物的繁殖造成危害，所以在调配过程中保持一定的温度来抑制微生物的繁殖。
3.4.4 灌装封口：植物蛋白饮料三片易拉罐包装或无菌利乐包装，这都需要包装密封可靠，耐储存运输，保质期内不出现密封泄露造成产品的二次微生物污染。对于易拉罐包装封口的好坏是引起饮料密封泄漏的主要原因，密封达不到标准，极易引起渗漏，致使微生物污染。在封罐过程中,要定期检查封口质量,切实保证产品的迭接率、紧密度( TR%)、完整率( JR%)均达到要求。
3.4.5杀菌釜灭菌:杀菌的温度和杀菌时间决定杀菌效果，植物蛋白饮料的设定杀菌温度大于121℃，杀菌时间大于30min，这是由于植物蛋白饮料特性决定。植物蛋白饮料属于低酸性食品,其杀菌目标菌是抗热性较强的芽孢杆菌，这些芽孢需要在121℃下20min方可杀灭，根据易拉罐中心点温度测试，杀菌时间30min可以保证易拉罐中心点满足121℃下20min的杀菌曲线。
3.5 HACCP计划表
根据产品的特点，对生产工艺流程图、产品特性、预期用途进行危害识别和可接受水平进行确定。
植物蛋白饮料的生产工艺流程图见下图，其中核桃露的生产工艺中有核桃去皮，为区别于其他植物蛋白饮料的特有的一个关键控制点。
根据危害分析，确定植物蛋白饮料的关键控制点为原料验收、原料去皮处理、料液升温、灌装封盖、杀菌釜杀菌5个关键控制点。
通过HACCP分析表，对植物蛋白饮料生产工艺过程进行危害分析并确定关键控制点，并制定监控程序、纠正措施、验证措施及需保持的记录等。植物蛋白饮料的HACCP分析表（见表1）。
表1 植物蛋白饮料的HACCP分析表
产品：植物蛋白饮料 包装方式：易拉罐 分销和贮藏方法：常温下储存18个月 预期用途和消费者：常温或低温饮用，大众消费者
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（1）
关键控制点（CCP）
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(2)显著危害
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(3)每个预防措施的关键限制
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(4) (5) (6) (7)
CCP监控程序
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(8)纠 正 措 施
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(9)验证措施
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（10）记录
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监控什么
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怎么监控
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监控频率
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谁来监控
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果仁等原辅料的验收CCP1
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农药、重金属残留
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农药、重金属残留符合国家标准，无禁用药及非法添加剂
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检验报告单
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检查确认
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每年
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原料检验员
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拒收不合格的原料
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1.复核原料厂家提供的原料外检报告单。
2.每年评估供应商供货情况。
3.对原料进行检验。
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1、原辅料检验记录
2. 原辅料供应商提供的残留达标，无禁用药证明。
3.供应商评估表
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核桃仁去皮CCP2
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氢氧化钠残留
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CL值：冲洗水PH值≤8.5
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冲洗水PH值
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PH计检测冲洗水PH值
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每处理一锅
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操作工
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再重新冲洗至PH值合格
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过程品控员
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核桃仁去皮操作记录
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调配温度
CCP3
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微生物污染
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CL值：≥77℃
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配料液温度
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观察仪表显示温度、
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连续监控每1小时检查记录一次实际温度
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操作工
品控员
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1温度出现偏差时立即通知操作工进行调整
2．立即通知检修，找出偏差原因防止发生
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1每天复查控制记录
2.定期对调配升温系统进行检查维护
3.每季度对温度计进行一次校准
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1.过程控制记录
2.纠偏行动记录
3.设备检修记录
4.计量器具校准（比对）记录
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灌装、封口
CCP4
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微生物二次污染
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CL值：
叠接率≥50%
紧密度≥60%
完整率≥50%
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叠接率、紧密度和完整率
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开机时检查三率，每小时由操作工检查一次
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每小时
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操作工
品控员
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三率不在规定范围应立即停机进行调整
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1.调整好后对三率进行检测
2.每批产品按标准进行检验
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1.生产过程记录表
2.灌装机记录表
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杀菌釜灭菌CCP5
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微生物残留
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CL值:
灭菌温度≥121℃，
时间≥30min
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灭菌温度
灭菌时间
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仪表显示
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每锅
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操作工
品控员
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1.隔离杀菌时间温度出现异常的产品
2.对出现偏差的进行评估必要时重新杀菌。
3.立即检修找出偏差原因防止再次发生
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1.每天复查每锅杀菌记录
2.每季度对温度计进行一次校准或比对
3.定期对设备进行检修维护
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1.杀菌釜操作记录
2.过程控制记录
3.计量器具校准记录
4.设备点检表
5.微生物检验记录
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4 小结
影响植物蛋白饮料产品品质和安全的主要危害素是:物理性危害、化学性危害、生物性危害和工艺管理三方面。
（1）物理性危害主要是外来异物，其来源主要是原料和包装容器，解决方法是加强原料的验收和包装容器的清洗，使之符合相应的规范要求。
（2）化学性危害主要是农残、重金属及黄曲霉毒素的污染，其来源主要是原料带入，解决方法是制订相应的技术要求，控制供应商产品质量，做好储存管理。
（3）生物性危害主要是加强控制，避免微生物污染和产品的二次污染，主要是做好配料、杀菌的温度控制，保证灌装密封的可靠性。同时做好生产环境、设备的卫生管理与控制以及包装容器的存储卫生管理。
植物蛋白饮料营养丰富，如今越来越受消费者的喜欢，因此在去生产过程中实施HACCP非常重要。通过实施HACCP可以对生产中的危害进行识别和控制避免出现成批不合格产品，造成资源浪费；而且可提高产品质量，防止食源性疾病的发生，保障消费者健康，提高消费者对产品的信任度。HACCP与GMP、SSOP、IS0 9000 等质量管理体系不同，HACCP 体系提供了一种更为系统、科学、结构严谨、适应性强的监控食品生产加工过程中所有潜在的生物、化学、物理性和过敏原危害的手段与方法。HACCP 的实施需要全员参与，定期对质量管理人员进行有关HACCP 的专门培训，并对全体员工进行普及培训，提高全员对HACCP 的认识，以保证HACCP 的顺利实施。