工艺流程
黑大豆一预清理一脱皮一后清理一浸泡一磨碎一分离一脱臭
↓
↓--一浸提色素一黑豆皮
一调制一均质一杀菌一包装一成品
操作要点
1）原料：豆奶质量好坏，很大程度上取决于原料大豆的品质。一般无霉变或未经热变性处理的大豆，无论新陈都可用来制作豆奶，而以色泽光亮、籽粒饱满、无虫蛀和鼠咬的新大豆为佳。与陈豆相比，新大豆制得的产品，蛋白质含量高、口味好。但刚刚收获的大豆不宜使用，应存放 2-3个月以后再用。比较理想的原料是在良好条件下贮存3～9个月的大豆。
2）清理：清理操作分为预清理和后清理两步，分别在去皮操作前后进行。在预清理中，除去豆中杂质，如沙子、石子、稻草等；在后清理中，进一步除去外来夹杂物、残余豆皮与破损或大小不合格的豆。
3）大豆脱皮：大豆脱皮工序通常放在浸泡工序之前，也有采用湿脱皮，即大豆浸泡之后再脱，但以大豆浸泡之前进行大豆干脱皮为好 。大豆通过脱皮，可减少土壤中带来的耐热菌，改善豆乳风味，限制起泡性，同时，还可以缩短脂肪氧化酶钝化所需要的加热 时间，降低贮存蛋白的热变性，防止非酶褐变，赋予豆奶以良好的色泽。
脱皮率是大豆脱皮工序的关键指标，为达到脱皮的目的，大豆脱皮率应控制在 95％以上。采用干法脱皮，欲经脱皮的大豆含水量在13％以上时，会严重影响脱皮效率。当大豆水分超标时，应先进行干燥处理，将水分较高的大豆置于已通入 105～110℃热空气的干燥机中干燥，当大豆水分含量在 9．5％～10．5％时，取出冷却，冷却后再进行脱皮。水分过高或过低，脱皮效果均不理想。大豆脱皮常用凿纹磨，磨片间的间隙调节到多数豆子可开成两瓣，而不会将子叶破碎。然后再经重力分选器或吸气机除去豆皮。在大豆脱皮时，应注意脂肪氧化酶多存在于靠近大豆表皮的子叶处，豆 皮一经破碎，油脂可在脂肪氧化酶的作用下发生氧化，产生豆腥味，所以脱皮大豆不可久存。
4）大豆皮中黑色素的提取：黑大豆脱皮后，将皮收集起来，并进行色素的提取，因为黑大豆皮中的黑色素具有多种胜利活性，有益于入体健康。色素的提取采用水提法，将豆皮与8-10倍的水混合，再95-100℃下浸提2-3小时，然后进行分离，第二次浸提加水量为4-6倍，浸提1-1.5小时，过滤，将二次提取液合并，在大豆磨浆或豆奶调制时加入。
5）浸泡：大豆浸泡的目的是为了软化细胞结构，降低磨浆时的能耗与磨损，提高胶体分散程度和悬浮性，增加得率。浸泡适度的大豆蛋白体膜呈脆性状态，在研磨时蛋白体可得到充分破碎，使蛋白质能最大限度地溶离出来。浸泡不足，蛋白体膜较硬，浸泡过度，蛋白体膜过软。通常将大豆浸泡于3倍的水中。大豆的浸泡程度应随季节而异，夏季可浸泡至九成，浸泡时间8～10小时；冬季则需浸泡至十成，浸泡时间16-20小时。
浸泡好的大豆吸水量为1：1一1．2，即大豆增重至2．0～2.2倍。最简单的判断方法就是把浸泡后的大豆分成两瓣，以豆瓣内表面基本呈平面，略有塌坑，手指掐之易断，断面已浸透无硬心为宜。
浸泡温度和时间是决定大豆浸泡程度的两个关键因素，两者相互影响，相互制约。温度越高，浸泡时间越短。但浸泡大豆的温度不能过高，否则大豆自身呼吸加强，消耗本身的营养成分，且易引起微生物繁殖，导致大豆腐败。比较理想的水温应控制在15～20℃。浸泡时加入钠盐可减轻豆腥味，软化大豆，增进均质效果，并有助于除去低聚糖。常用的钠盐为 NaHCO3。其浓度为 0．1％～1％，视具体浸泡工艺参数而定。
6）磨浆与酶的纯化：大豆经脱皮破碎后，脂肪氧化酶在一定温度、含水量和氧气条件下就可起作用，因此，在大豆磨浆时应依此特性而防止脂肪氧化酶的作用。常用的灭酶方法有干热处理、蒸汽法、热水浸泡与热磨法、热烫法、酸或碱处理法等。
①干热处理：干热处理一般是在大豆脱皮入水前进行，利用高温热空气对大豆进行加热。干热处理要求高温瞬时，热空气的温度最低不能低于120℃，否则效果极差，但温度也不能过高，否则大豆易焦化。一般干热处理温度为120-220℃，处理时间为10～30秒。如 170℃ 15秒即可。于热处理过的大豆直接磨碎制豆奶，往往稳定性不好，但若在高温下用碱性钾盐（如重碳酸钾、碳酸钾等）进行浸泡处理后，再磨碎制浆，则可以大大提高豆奶的稳定性，阻止沉淀分离。
②蒸汽法：这种方法多用于大豆脱皮后入水前，利用高温蒸汽对脱皮豆进行加热处理，如用120～200℃的高温蒸汽加热7～8
秒即可。这种处理方法多是通过放置式网筒或网带式运输机来完成的，生产能力大，机械化程度高。但采用这种方法加工过的大豆，其蛋白质抽提率低，浪费大。
③热水浸泡与热磨法：这两种方法适用于不脱皮的加工工艺。热水浸泡法即是把清洗过的大豆用高于80℃的热水浸泡30～60
分钟，然后磨碎制浆；热磨法是将浸泡好的大豆沥去浸泡水，另加沸水磨浆，并在高于80℃的条件下保温10～15分钟，然后过滤、制浆。
④热烫法：这种方法是将脱皮的大豆迅速投入到80℃以上的热水中，并保持10～30分钟，然后磨碎制浆。从消除异味的角度
看，保温时间越长，效果越好。但保温时间过长，豆瓣过软，不利于豆的磨碎和蛋白质的溶出。一般80℃以上只要保温 18～22分钟，90℃以上只需保温13～15分钟，而沸水只需保温10～12分钟。
⑤酸或碱处理法：这种方法的依据是pH值对脂肪氧化酶活性的影响，通过酸或碱的加入，调整溶液的pH值，使其偏离脂肪
氧化酶的最适pH值，从而达到抑制脂肪氧化酶活性、减少异味物质的目的。
常用的酸主要是柠檬酸，一般调节pH至3.0一4 .5，此法一般在热浸泡法中使用。
常用的碱有Na2CO3、NaHCO3、N aOH、KOH等，一般调节pH至7．0～9．0，碱可以在浸泡时加入，也可以在热磨、热烫时加入。
为提高蛋白质的收得率，一般采用加入足量的水直接磨成浆体，再将浆体经分离除去豆渣、萃取出浆液。目前常用于大豆磨浆的设备一般为砂轮磨，其优点是体积小、噪音低、耗电少、使用方便。在豆奶生产中，磨浆工序总的要求是磨得要细。一般浆体的细度应有90%以上的固形物通过150目滤网。为此，可采用粗、细两次磨碎的方法，以达到要求。
加水量依所生产的品种而异，生产浓豆奶用水量为5～6：1，生产调制豆奶用水量为8～8．5：1，生产经济豆奶用水量为10～12：1。
7）分离与脱臭：豆浆经分离将浆液和豆渣分开。分离工序严重影响豆奶蛋白质和固形物的回收。一般控制豆渣含水量在
85％以下。豆渣含水量过大，则豆奶中蛋白质等固形物回收率降低。
分离常采用离心分离，常用的离心分离设备为三足式滗析离心分离机。分离豆浆采用热浆分离，可降低浆体粘度，有助于分
离。在豆奶的生产过程中，尽管采取了一系列的灭酶办法，但豆奶中仍然不可避免地含有一些异味成分，它们有大豆本身带进的，也有在磨浆等加工工序中产生的。真空脱臭就是要最大限度地除去豆奶中的异味物质。
真空脱臭工序分两步完成：首先是利用高压蒸汽（压力600千的将豆奶加热到140～150℃，然后将热浆体迅速导入真空脱臭
室，在19．6千帕的真空下，豆奶温度骤降，脚膨胀，部分水分急剧蒸发，豆奶中的异味物质随着水蒸气迅速排出。一般经过真空脱臭后的豆奶温度可降至75～80℃。
8）调制：豆乳饮料的调制即按照产品配方和标准要求，在调制缸中将豆浆、营养强化剂、赋香剂和稳定剂等加在一起，充分搅拌均匀，并用无菌水调整至规定浓度的过程。
①营养强化：豆浆中尽管含有丰富的蛋白质和大量不饱和脂肪酸等重要营养成分，但也有其不足之处需加补充，在生产婴儿豆奶或营养豆时，尤其要注意。大豆蛋白质是较为完全的蛋白质，但硫氨基酸含量相对偏低，在生产时，可适当补充一些蛋氨酸。也可根据需要强化大豆中含量较少的营养素，如维生素B1、B2、A、C。B12和维生素D。
②添加油脂：豆奶中加入油脂可提高口感及色泽。油脂必须先经乳化后再加入。油脂添加量在1·5％左右（将豆奶中油脂含
量增加到3％左右），就可收到明显的效果。
③添加甜味料：豆奶生产中甜味料是必不可少的。宜选用甜味温和的双糖。如选用单糖，在杀菌时易发生美拉德褐变反应，使豆奶色泽发暗。糖的添加量一般在6％左右，但由于品种及各地区人群的嗜好不同，糖的添加量亦有很大区别。
④添加赋香剂：奶味豆奶是市场上最普遍的豆奶品种，也最容易被人们接受。豆奶生产一般使用香兰素和豆奶香精进行调香，可得奶味鲜明的豆奶。椰子豆奶、可可豆奶等，均是采用调配时添加椰子汁（由鲜椰子肉直接加工）或椰浆、可可粉等调制而得的各种风味不同的豆奶。
⑤添加稳定性：豆奶是以水为分散介质、以大豆蛋白及大豆油脂为主要分散相的宏观体系，呈乳状液，具热力学不稳定性，需要添加乳化稳定剂以提高豆奶乳化稳定性。豆奶中使用的乳化剂以蔗糖酯和单甘酯、卵磷脂为主。此外，还可以使用山梨醇酐单硬脂酸酯（Span-60）、聚氧乙烯（20）山梨醇酐单硬脂酸酯（Tween-60）。如把两种以上的乳化剂配合使用效果会更好。乳化剂的添加量一般为油脂量的 12％左右。主要根据乳化剂的品种确定乳化剂用量。使用蔗糖脂肪酸酯作乳化剂，其添加量一定要控制在0．003％一 0．5％范围内，小于 0．003％，不能阻止蛋白质凝聚物产生，高于0． 5％，则蔗糖脂肪酸酯本身易产生沉淀，而且还产生其特有的异味。
添加乳化剂之前，先将乳化剂各组分与糖按比例配好，放入可加热容器中，使之熔融，然后充分搅拌，使其混匀，得混合乳化剂。使用时，一般按黄豆重量的 0．5％～2％添加，用 80℃以上热水完全将其溶化，加入豆奶中，过胶体磨再均质，可得到最佳乳化效果。
豆奶的乳化稳定性不但与乳化剂有关，还与豆奶本身的粘度等因素有关。因此，良好的乳化剂常配合使用一些增稠剂和分散
剂。常用增稠稳定剂有：凌甲基纤维素钠、海藻酸钠、明胶、黄原胶等，用量为0．05％一0．1％。常使用的分散剂有：磷酸三钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和焦磷酸钠，其添加量为 0．050％～0．30％。
9）均质：品质优良的豆奶组织细腻、口感柔和，经一定时间存放无分层、无沉淀。均质处理可提高豆奶口感与稳定性，防止脂肪上浮、蛋白质沉降，增加豆奶光泽度，提高了豆奶的稳定性。豆奶生产中通常采用13～23兆帕的压力进行均质，均质时温度一般控制在70-80℃比较适宜。目前国内豆奶生产常采用一次均质。但要得品质优异的豆奶，应采用两次均质技术。
均质工序可放在豆奶杀菌之前，也可以放在杀菌之后，这两种安排各有利弊。均质放在杀菌前，杀菌后能在某种程度上破坏均质效果，豆奶易出现"油线"。但采用这个工艺由于杀菌后的污染机会减少了，贮存的安全性较高，设备费用相对较低，且经过均质的豆奶再进入杀菌机不易结垢。若将均质放在杀菌之后，上述情况刚刚相反。
10）杀菌：豆奶由于富含蛋白质、脂肪、糖，是细菌的良好培养基，经调制后的豆奶应尽快进行杀菌。由于细菌污染造成pH值显著下降时，加热后就会发生蛋白质凝固现象，这种现象一旦发生，即使经高压均质强制分散，在存放中蛋白质仍会沉淀。据资料记载，没经杀菌的调制豆奶，在50℃下存放2 小时，pH值就会下降，再经加热，蛋白质就发生凝絮。
杀菌工序最关键的工艺参数是杀菌温度和杀菌时间。豆奶加工中常用的杀菌方法有3种，即常压杀菌、高温高压杀菌和超高温
瞬时杀菌。
生产即日销售或冷藏销售的豆奶可采用常压杀菌。豆奶经常压杀菌只能杀灭致病菌和腐败菌的营养体。常压杀菌的豆奶在常
温下存放，由于残存耐热菌的芽孢发芽成营养体，并不断繁殖，产品一般不超过24小时即出现败坏。但常压杀菌包装好的豆奶迅速冷却，且贮存于2-4℃的环境下，可存放1-3星期。
豆奶要在室温下长期贮存，须杀灭全部的耐热型芽孢，采用加压杀菌或超高温杀菌，可达到此目的。加压杀菌是将豆奶装于玻璃瓶中或复合蒸煮袋中，装入杀菌釜内分批杀菌。加压杀菌普遍采用杀菌温度121℃、恒温10～20分钟的工艺规程。加压高温杀菌有用蒸汽杀菌和水杀菌2种方式。加压高温杀菌一般分三个过程：升温过程、恒温过程、降温过程。升温过程原则上要求时间越短越好，但考虑到制品中心温度及包装材料的局限性，一般控制升温时间在15分钟左右。降温过程有自然降温、反压降温、热水分段降温等几种方式。自然降温的制品，因长时间处于高温状态，容易发生非酶褐变，色泽加深变灰，且制品容易产生煮熟味。反压降温时间短，制品质量容易保证，但容易将盖冲掉或将包装袋爆破，因此必须控制降温时间，一般降温时间为15分钟左右。热水分段降温，先将制品用 90～100℃热喷淋冷却，再置于55-65℃热水池中冷却，最后置于自来水中冷却至常温，这种冷却方法制品质量能基本保证，但操作时工序比较繁杂。
超高温瞬时灭菌是将未包装的豆奶在 130℃以上的高温下，经数十秒的时间，然后迅速冷却、灌装。该灭菌方法既显著提高了豆奶的色、香、味等感官质量，又能较好地保持豆奶中一些不稳定的营养成分。因此，超高温瞬时灭菌近年来被越来越多的豆奶生产厂家所采用。超高温瞬时杀菌分为蒸汽直接加热法和间接加热法，目前我国普遍使用的均为板式热交换器间接加热法。其杀菌过程大致可分为三个阶段，即预热阶段、超高温杀菌阶段和冷却阶段，整个过程均在板式交换器中完成。
11）包装：豆奶的包装形式很多，常见的有玻璃瓶、塑料瓶、复合袋包装等，一般常压杀菌和加压高温杀菌采用玻璃瓶或复合蒸煮袋包装，先包装后杀菌。采用超高温瞬时杀菌，则是先杀菌后包装，包装采用无菌包装的方式进行，包装形式多采用利乐包型或塑料瓶装等。 |
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