一、目的
识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。
加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
二、风险收集的范围
1.常规和异常活动；
2.事故及潜在的紧急情况；
3.所有进入作业场所的人员活动；
4.原材料、产品的运输和使用过程；
5.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品
6.人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；
7.丢弃、废弃、拆除与处置；
9.气候、地震及其他自然灾害等。
三、风险收集内容
1.原辅材料、设备
1.1购进原材料时，向供应商收集营业执照、生产许可证复印件、产品检验报告，确保产品质量，对不合格供应商家进行登记，放入黑名单。
1.2采购的原材料进行标识登记，记录不同原材料的特性和储存方式等，建立食品原料进货查验记录制度，如实记录食品原料的名称、规格、数量、供货者名称及联系方式、进货日期等内容。食品原料进货查验记录应当真实，保存期限不得少于二年。
1.3对原料、辅料可能有掺杂使假现象的风险信息的收集；原辅材料入库、设备检验的风险信息，办公室发布的风险信息收集频次、收集部门、收集记录定期上报。
1.4设备进入本公司，生产车间按设备验收规定或合同规定进行验收，并建档立帐同时保存生产设备和设施等安全控制记录。
1.5建立生产设备、设施维护保养和清晰消毒记录：定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并保存记录，同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录；制定预防性维修，及清洗消毒程序，按要求进行设备的预防性维修机生产设备的CIP及外部消毒，并详细记录。
1.6设备故障、停电停水等特殊原因中断生产时，所生产产品可能出现的风险分析及处置办法进行收集，并向上级报告。
2.生产过程关键控制点
2.1对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次并做好记录；在各工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录。
2.2产品投料记录：建立和保存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等。
2.3建立和保存各种原料、食品相关产品的贮存、保管、领用出库等记录。
2.4酒类生产过程与成品的监视和测量结果进行分析和记录。
2.5对技术员进行培训，建立和收集资格认可记录及相关培训、资格证明。
3.产品销售过程
3.1应建立销售台账，对销售每批产品建立和保存销售台账。企业对产品的销售出厂作详细记录，并保留记录，以做到产品的可追溯。
3.2办公室定期收集：顾客满意度调查表 、客户产品质量投诉报告等，收集成文档，记录在案。
4.储藏、运输
4.1原料验收后根据不同规格、不同品种、批号分批存放，挂牌标识；要按时进行库存品清点；对常出现问题的产品进行登记记录；仓管员按规定管理产品进出库，及时做记录。
4.2搬运应采用适当的搬运方法和工具，防止产品变质或损坏，对会造成损害的运输方式进行记录，防止以后再出现这种情况；对原材料和成品进行防护，建立成产品防护记录。
四、风险的评估
可根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的方法有工作危害分析法和安全检查表分析法等。
1.工作危害分析法：
从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
该方法是针对作业活动而进行的评价。
2.安全检查表分析法：
安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。
再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。
五、风险的定性
采用风险度R=可能性L×后果严重性S 的评价法，具体评价准则规定为：
事故发生的可能性L判断准则
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等级
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标准
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5
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在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
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4
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危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
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3
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没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
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2
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危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
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1
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有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
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事件后果严重性S判别准则
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等 级
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法律、法规及其他要求
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人员
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财产损失/万元
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停工
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本公司形象
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5
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违反法律、法规和标准
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死亡
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>50
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部分装置（>2套）或设备停工
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重大国际国内影响
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4
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潜在违反法规和标准
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丧失劳动能力
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>25
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2套装置停工、或设备停工
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行业内、省内影响
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3
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不符合本公司或行业的安全方针、制度、规定等
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截肢、骨折、听力丧失、慢性病
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>10
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1套装置停工或设备
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地区影响
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2
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不符合本公司的安全操作程序、规定
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轻微受伤、间歇不舒服
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<10
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受影响不大，几乎不停工
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本公司及周边范围
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1
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完全符合
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无伤亡
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无损失
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没有停工
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形象没有受损
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风险等级判定准则及控制措施R
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风险度
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等级
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应采取的行动/控制措施
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实施期限
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20-25
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巨大风险
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在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
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立刻
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15-16
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重大风险
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采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
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立即或近期整改
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9-12
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中等
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可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
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2年内治理
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4-8
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可接受
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可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
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有条件、有经费时治理
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< 4
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轻微或可忽略的风险
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无需采用控制措施，但需保存记录
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六、评价组织
1.本公司成立以行政部为中心负责风险评价。
2.本公司的各级管理人员应参与风险评价工作，岗位员工要积极参与风险评价和风险控制工作。
七、 风险评价准则
1. 有关安全生产法律法规；
2 .设计规范、技术标准。
3 .本公司的安全管理标准、技术标准。
4 .本公司的安全生产方针和目标等。
八、 风险的处理情况
1. 本公司应根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，对重大风险控制在可接受的程度。
2.本公司将风险评价结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险和有害因素，掌握落实应采取的控制措施。
九、风险评价的时间
1. 在日常作业活动中，技术人员事先进行危险危害分析。
2 .每年由具有相应资质评价机构对本公司所有设备设施、工艺生产过程进行现状评价。
3 .每年由本公司同各相关部门对本公司所有设备设施、工艺生产过程进行风险评价。
4 .新、改、扩建项目按“三同时”要求进行风险评价。
十、风险处理中出现的情况
1.选择风险控制措施时，应考虑：
a.控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及本公司的经营运行情况；
b.可靠的技术保证和服务。
2控制措施应包括：
a.技术服务措施，实现本质安全；
b.管理措施，规范安全管理；
c.教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；
d.人体防护措施，减少职业伤害。
十一、 风险信息更新
1.不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。
风险评价的频次一般每年一次，当下列情形发生时，本公司应及时进行风险评价：
a.新的或变更的法律法规或其他要求；
b.操作变化或工艺改变；
c.新建、改建、扩建、技改项目；
d.有对事故、事件或其他信息的新认识；
e.组织机构发生大的调整。
2. 风险管理的宣传、培训
定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险的技能。
十二、其它要求
1.根据评价结果，确定重大风险，并制定落实风险控制措施。
2.评价出的重大隐患项目，应建立档案和整改计划。
3.风险评价的结果由各单位组织从业人员学习，掌握岗位和作业中存在的风险和控制措施。
4.按照实际情况不断完善风险评价的内容。
5.相关/支持文件
填写《风险监测和评估信息记录》包括日期、地点、记录人、风险描述、评估、处理、后果及建议。
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