适用于集团供应商质量部驻厂人员管理。

 

2、目的

 

　　确保物料质量在供应商处得到有效控制，确使不合格品物料不进入公司；

 

　　对供应商进行现场辅导，协助供应商品质提升。

 

3、工作要求、职责及权限

 

　　3.1负责按检验规程及技术资料要求检验和试验，并提出检验和试验结论，对不符合要求的物料不允许供应商入库和出厂；

 

　　3.2负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署；

 

　　3.3认真实施检验和试验状态标识的规定，对检验中发现的不合格品按规定加不合格标识，隔离存放并记录，同时有责任分析产生不合格的原因，提出改进建议；

 

　　3.4正确使用和维护保养本人使用的计量器具，按周期交部门组织检定，确保其处于校准状态；

 

　　3.5一旦出现质量问题，应及时向部门领导反馈质量信息；

 

　　3.6对 C 类质量特性的不合格品有权处置，对 B 类和 A 类质量特性的不合格品有权提出初步处置建议并及时报部门按规定评审处置；

 

　　3.7对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任；

 

　　3.8对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格或造成其他损失负直接责任；

 

　　3.9对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责任；

 

　　3.10必须严格履行公司相关廉洁制度。

 

4、管理细则

 

　　4.1工作态度方面

 

　　4.1.1驻厂人员其职责是代表集团质量体系在外进行质量监控，驻厂人员任何的言行举止将和公司的形象息息相关。因此，驻厂人员要严格要求自己，不得做出任何有损公司利益的行为或散播如抱怨等这类有损公司利益的言论。

 

　　4.1.2驻厂人员的通讯工具必须保持畅通，便于公司有重要信息及指示能迅速反馈到位，避免因信息反馈不畅通而导致重大问题发生或错过最佳处理时间。

 

　　4.2信息反馈方面

 

　　4.2.1质量问题反馈：驻厂人员对质量问题的反馈应及时到位，以免影响后续工作被动。

 

　　4.2.2相关信息反馈：驻厂人员必须每天把当天驻厂出现的问题及处理方式总结汇报给部门领导。

 

　　4.3信息保密方面

 

　　4.3.1为保守公司秘密，维护公司利益， 驻厂人员都有保守公司秘密的义务。在对外交往和合作中采取必要的防范措施，须特别注意不泄露公司秘密，更不准出卖公司秘密。

 

　　4.3.2公司相关技术文件，标准未经批准不准向供应商提供。

 

　　4.4供应商辅导方面

 

　　4.4.1对供应商进行辅导前需要制定一份详细的稽查及辅导内容，稽查后的不合格项一定要记录在案要求供应商逐一改善并提供改善整改报告，同时对改进后的效果进行持续跟踪。

 

　　4.4.2通过培训让供应商知道我公司物料的具体质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况（如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，物料设计、生产、包装、检验等），特别是对出厂前的最终检验和试验进行监督辅导。

 

　　4.4.3辅导供应商制程中关键质量控制点的建立。

 

5、管理流程

 

　　5.1前期阶段

 

　　5.1.1供应链管理部在新供应商开发，相关部门最终评审通过后，在供应链管理部与供应商进行商务谈判后，供应商质量部应参与供应商质量保证协议书的签定；

 

　　5.1.2质保协议在双方确认和签定后，供应商质量部可要求供应商提供书面的出厂检验标准（规程）、质量控制手段、质量管理方法等，并对标准中的内容、物料加工工艺流程、关键质控点的设置等进行严格把关，对于无法满足物料质量要求或存在须改进的方面，提出改善建议和要求，直至能满足要求为止；

 

　　5.1.3经采购部确定下单给供应商生产前，供应商应提供一定数量的样品送至公司进行样品评估确认，由研发中心或中试中心严格按照评估要求对供应商提供的样品进行全面的评估，评估合格后出具相应的评估报告，反之则出具不合格报告，供应链管理部将评估结果反馈至供应商。

 

　　同时供应商在物料质量问题改进后须重新送样品至公司再次进行样品评估，直至样品评估合格，合格后的样品供应商质量部封样保存，并形成样品封样记录备查。

 

　　5.2供应商生产阶段

 

　　5.2.1供应商确定批量生产时，供应商质量部需派SQE或检验员去供应商，重点工作项目和内容如下：

 

　　5.2.1.1过程质量控制和出厂抽检方面：

 

　　5.2.1.1.1对供应商进行第二方审核，将有待提高的方面提出改进建议，将存在问题的方面提出整改要求，并对整改后的效果进行再次验证；

 

　　5.2.1.1.2依据设计技术条件、检验标准（检验规程）等文件，对供应商生产物料进行批量加工全过程质量控制；

 

　　5.2.1.1.3派驻供应商人员应严格监控供应商出厂检验情况，须按照一定的标准对物料进行抽检，对于达到拒收标准的不合格批应给予拒收；合格批方可入库和出厂。

 

　　5.2.1.2不合格控制方面：对供应商生产物料不合格情况进行监控：出厂批抽检发现的不合格品（批）和在线检验岗位发现的不合格品进行统计与分析，对不合格现象协助供应商或供应厂商进行原因分析，并对不合格品（批）做出妥善处置，确保所生产物料满足要求；

 

　　5.2.1.3参数变更控制方面：供应商物料加工过程中，凡有变更（参数、原材料、供应商、工艺流程、质量控制点、加工方法等），均须征求公司相关领导意见，重新送样评估，经小批试用合格后方可批量性投产，并做好详细的变更记录。

 

　　派驻供应商人员负责监督供应商物料生产过程中是否有上述变更情况，并对变更确认过程进行监控；若变更未征得我司同意或重新检测，且存在一定质量隐患的，驻厂人员有权叫停生产，供应商负责承担其所造成的一切经济损失。

 

　　5.2.1.4日常事务控制方面：

 

　　5.2.1.4.1定期向公司领导（包括部门经理）反馈供应商目前产能、进度、质量状况、质量统计与分析，是否存在违规现象以及供应商日常事务开展情况，对存在差异或有待落实的方面提出确认；

 

　　5.2.1.4.2为了共同提高公司和供应商的质量管理和效率管理水平，派驻供应商的质量工程师或检验员还需对供应商进行全面的了解与掌握，对供应商各方面的优势予以肯定，并反馈回公司组织学习与完善，对供应商存在的不足提出改进要求和建议，协助供应商提高；

 

　　5.2.2供应商物料送至公司后，供应商质量部按双方签订的《质量保证协议书》和验收标准进行入厂检验，抽检合格后，出具合格报告，仓储配送部办理入库手续；抽检不合格，按照《质量保证协议书》进行协商处理，供应商质量部负责通报验收结果，出具书面反馈单通知供应商，并要求供应商尽快作出原因分析和制定后续预防纠正措施。

 

　　5.2.3供应商生产质量和进度稳定后，派出质量工程师或检验员可返回公司，并在回公司一周内须递交出差工作总结。

 

　　5.3物料投入使用阶段

 

　　5.3.1物料在生产使用过程中出现的不合格，供应商质量部应进行不良现象的确认、汇总，将不良现象以供应商物料验收质量反馈单的形式书面反馈给供应商，督促和跟进供应商开展原因分析、改进和预防纠正措施。

 

　　5.3.2如不合格品在用户端产生的负面影响较大，给市场或公司声誉造成较严重的影响，供应商质量部须协助供应商对不合格品做出妥善处置，并追究供应商的质量责任。

 

6、其他

 

　　6.1派驻供应商人员如在驻厂检验过程中遇技术问题，须及时与研发中心或中试中心指定人员反馈和落实。

 

　　6.2专职检验员和质量验证人员须经质量部培训考核合格持证上岗，认真履行本岗职责。

 

　　6.3本管理细则自批准之日起予以执行。