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加工冻熟淡水螯虾仁的HACCP计划

放大字体  缩小字体 发布日期:2010-05-06  浏览次数:3683
核心提示:  冻熟淡水螯虾仁是我国开发不久的出口水产品,主要销往欧美。消费者的食用习惯为解冻后直接食用,决定了本产品必须具有很高的

  冻熟淡水螯虾仁是我国开发不久的出口水产品,主要销往欧美。消费者的食用习惯为解冻后直接食用,决定了本产品必须具有很高的产品质量。但是,我国冻熟淡水螯虾仁的加工还处于初级阶段,因加工环节多,影响产品质量(尤其是卫生质量)的因素多,时常发生质量问题而退货,故必须引起生产厂家的高度重视。下面简要介绍本产品加工过程中的危险分析(HA)和关键控制点(CCP),以供同行参考。

  一、冻熟淡水螯虾仁生产流程

  原料验收→清洗→烧煮或蒸煮→低温水冷却消毒→冷却水冷却消毒→剥壳、抽肠→分级→装袋前检验→称重→装袋真空封袋→整形→速冻→装箱→冷藏

  二、加工工艺中的危险分析

  1.微生物因素

  (1)原料:螯虾是淡水动物,本身带有许多微生物,包括弧菌属、球菌属、杆菌属等,一般细菌数为105~107个/g。

  (2)加工工艺:冻熟淡水螯虾仁加工环节中清洗、烧煮、消毒是控制微生物污染的主要环节。清洗虾仁泥沙,加工流程时间等因素控制不当会造成有害微生物对虾仁的污染。

  (3)加工人员和车间的卫生状况会造成有害微生物对虾仁的污染。常见的有大肠杆菌、金黄色葡萄球菌。

  (4)因水质污染造成对加工工艺各环节的严重危害。

  2.物理和化学因素

  (1)材料贮藏的温度、时间控制不当,造成微生物增殖,增加加工工艺污染危险。

  (2)环境污染使原料虾受到农残和重金属的污染,危害消费者的健康。

  (3)烧煮或蒸煮的时间、温度控制不当,一方面造成杀菌不足,有可能引起有害微生物危害消费者和健康;另一方面造成煮熟度不够,损害消费者的利益。

      (4)冷却消毒水的温度控制不当,会造成微生物增殖。

  (5)冷却消毒水的有效氯浓度过高,会引起对产品的化学污染(产品中氯残留量高)。

  (6)剥壳至真空封袋、整形车间的温度和加工时间控制不当,会造成微生物的增殖。

  (7)真空封袋控制不当,会造成脂肪氧化和微生物的再污染,危害消费者的健康。

  三、冻熟淡水螯虾仁加工中的关键控制点

  通过上述冻熟淡水螯虾仁加工中的危险分析,确定了虾仁加工中的各关键控制点及其临界值。其目的是最大限度地减少污染,杀灭腐败菌、病原菌,确保产品的安全卫生、鲜度及营养价值。

  1.原料验收

  (1)化学污染:每年生产前对各捕虾区的螯虾进行一次普查,要求:Hg<0.3ppm;六六六<2ppm;DDT<1ppm。

  (2)原料虾:无死虾。

  2.烧煮或蒸煮

  (1)烧煮温度:100℃

  (2)烧煮时间:螯虾放入沸水锅内后再回升到沸点的时间为≤2分钟,继续烧煮6分钟。

  3.冷却水冷却消毒

  (1)水质:符合国家规定的城乡生活饮用水卫生标准。

  (2)有效氯浓度5-10ppm。

  (3)虾体温度≤5℃,冷却时间≤3分钟。

  (4)消毒一次更换一次。

  4.剥壳、抽肠、分级

  (1)时间:从烧煮后至剥壳、抽肠、分级结束的时间不超过2小时。

  (2)车间温度≤10℃。

  (3)消毒:  a.工器具每隔30分钟在有效氯10~20ppm消毒水中消毒一次。  b.加工人员的手进车间前先用肥皂洗,后用水洗,最后在有效氯浓度20ppm消毒水中消毒,每剥一次在有效氯5ppm消毒水中消毒一次。  c.对车间空间,班前班后用电子灭菌灯或臭氧发生器消毒1小时。

  (4)规格符合标准要求,无杂质。

  5.真空封袋  真空度≥0.098Pa。

  6.速冻  封好袋的虾肉应在0.5小时以内送入-35℃以下速冻间进行速冻,8小时内使产品中心温度达到-15℃以下。

  7.冷藏  冷藏间温度在-18℃以下。

  四、讨论

  1.关于温度的测量与记载,手工操作比较繁杂,而且有误差,不利于监控,必须安装温度自动记录仪。

  2.关于有效氯浓度的测定,按GB5750-85中37.1邻联甲苯胺比色法配制永久性余氯标准比色溶液,不如余氯测定仪。笔者认为使用余氯测定仪既方便,效果又好。

  3.关于金黄色葡萄球菌的控制问题。有人认为主要在工器具、台板、空气中控制。笔者认为主要在加工人员的个人卫生控制,另外加工人员上呼吸道感染、耳炎、颈面部化脓性或渗出性的皮肤病、手外伤及各类炎症,均为控制的对象。

  4.关于微生物指标的控制问题。加工厂主要在生产过程中控制,辅以成品检验、抽验。如果加工厂微生物检验人员只进行成品检验,不管生产过程中的污染及控制,往往起不到控制微生物的作用。

编辑:foodadmin

 
关键词: 淡水螯 虾仁 HACCP
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