前言：《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》是2011年12月31日发布，2012年5月1日实施的。自认监委2012年1月19日发布“关于《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》发布实施相关问题的通知后”，以及2012年7月HACCP审核员培训后，各认证机构开始实施了危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证，现近10个月过去了，本人根据自身的审核实践探讨危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危害控制。

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和关键控制点，是一种对食品安全危害加以识别、评估以及控制的预防体系。HACCP是建立在具有良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上，其原理主要是通过对食品和食品生产过程的各个环节的危害进行分析，从而确定关键控制点（CCP），建立关键限值，确定消除危害或将危害降到可接受水平的控制措施，建立检测关键控制点的监视系统和当关键限值出现偏离时的纠正措施，确保危害被置于控制之下，得到可接受水平的产品。

传统HACCP考虑的这些危害是无意的、被动带入进食品链的危害，是通过科学方法可预期的。而新的危害分析与关键控制点(HACCP)体系是在传统HACCP的基础上，在食品安全危害时加入了针对人为破坏和蓄意污染的危害识别、评估及控制，尤其是将食品防护计划错位控制措施之一。

食品防护计划（Food defense plan）是为食品生产和供应过程中的安全，通过进行食品防护评估、实施食品防护措施等，最大限度降低食品受到生物、物理、化学等因素故意污染或蓄意破坏风险的方法和程序。这些危害是人为的，有意主动添加的危害，是不可预期的。

本文探讨的是膨化食品生产加工过程的危害控制，下面就如何运用HACCP原理，找出关键控制CCP点，从而进行过程控制，控制危害，保障食品安全，做一一阐述。

（一）基本生产流程。

原辅料采购验收→配料→混料→挤压膨化→整理→烘烤→调味→包装→装箱→入库。

（二）产品描述

1终产品：首先要确定食品安全危害的可接受水平，主要为法律法规要求及顾客要求。QB2353-1998《膨化食品》；GB17401-2003《膨化食品卫生标准》对感官、理化、食品添加剂、微生物都有指标限量要求，这些指标即是建立HACCP体系，实施危害控制的目标，即顾客可接受的水平。

2．膨化食品的原料主要为谷物、薯类或豆类，以及油脂、糖、乳制品、调味品和食品添加剂及助剂等。

（三）危害分析

1．原辅料的危害识别。主要识别的是原料、辅料、包装材料在种植/加工、储存过程中可能涉及到的生物、化学和物理危害，确定的依据主要是原辅料的产品标准及加工储存特点。

2．加工工序的危害识别。主要从危害的引入、控制或增加方面进行分析。如原辅料验收时，要接受符合标准的原料，避免引入危害，如农残药残超标，引入后，将无法消除；如配料工序，控制的是食品添加剂的添加量，以免超标准使用；如仓储，要控制好适宜的温湿度、仓储期限，防止有害微生物的繁殖增加。

针对已识别的安全危害，进行危害评估，以确定消除危害或将危害降至可接受水平。危害评估是根据食品安全危害造成不良健康后果的严重性及其发生的可能性进行的。本文根据危害发生的可能性（分极少、很少、偶尔、可能、频繁5档）、严重性（分忽略、中度、严重3级进行危害评估，举例如下：

根据危害评估，选择适宜的控制措施组合，使食品安全危害得到预防、消除或降低至可接受水平。控制措施要评审其控制的有效性，控制措施有SSOP、HACCP计划和食品防护计划等。

食品防护计划通过分析识别防护的薄弱环节，根据外部、内部、加工、储藏、供应链、水/冰、人员、信息、实验室等方面进行防护问题的识别，进行食品防护评估，制定食品防护控制措施。食品防护计划可以结合GMP、SSOP及管理规程进行控制。

这里只针对HACCP计划进行阐述。

将HACCP计划形成文件，针对每一个关键控制点，制定控制措施，确定关键限值，对关键限值建立监视系统，以及当超出关键限值时应采取的纠正和纠正措施。

关键控制点的确定依据要形成文件并予以保留。依据一般有国家法律法规、科学文献、标准、及行业经验等。

本文HACCP计划如下：

针对SSOP、HACCP计划及食品防护计划的控制措施组合实施的有效性，要建立验证程序，规定验证活动的目的、方法、频次和职责。通过验证活动，以证实危害水平在确定的可接受水平之内。常用的验证方法为成品检验。

通过笔者多年建立和实施HACCP体系的实践经验，以及HACCP体系的认证审核实践，

已证实通过以上控制措施组合的实施，可以使膨化食品的安全危害得以控制到可接受水平，保障了食品安全，使得到达消费者手中的是安全的食品，可以放心食用。