5S管理又称区域管理法（定置管理法）

5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。

后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。

5S包括：

整理（SEIRI） 

整顿（SEITON） 

清扫（SEISO） 

清洁（SEIKETSU） 

素养（SHITSUKE） 。

“S“为日语英文拼音的第一个字母。

生产和办公场所常见的不良现象：

1 仪容不整/穿着不整的工作人员 

有碍观瞻，影响工作场所气氛。 

缺乏一致性，不易塑造团队精神。 

看起来懒散，影响工作士气。 

易生危险。 

不易识别，妨碍沟通协调。

2 机器设备摆放不当 

作业流程不流畅。 

增加搬运距离。 

虚耗工时增多。

3 机器设备保养不良 

不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 

机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 

机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量隐患。 

故障多，减少开机时间及增加修理成本。

4 原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设 

容易混料－－品质问题。 

要花时间去找要用的东西－－效率问题。 

管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。 

增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。 

易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变质。

5 工具乱摆设 

增加寻找时间－－效率损失。 

增加人员走动－－工作场所秩序。 

工具易损坏，易造成交叉污染。

6 运料通道不当 

工作场所不流畅。 

增加搬运时间。 

易生危险。运料通道不当 

工作场所不流畅。 

增加搬运时间。 

易生危险。

7 工作人员位置或姿势不当 

易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。 

有碍观瞻，影响作业场所士气。

工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。

整理（SEIRI） 

将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。

目的：

腾出空间，空间活用。

防止误用、误送。

塑造清爽的工作场所。

注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S 的第一步。

整顿（SEITON） 

把留下来的必要的物品依规定位置摆设，并放置整齐，加以标识。

目的：

工作场所一目了然。

消除找寻物品的时间。

标识清楚，防止误用。

整整齐齐的工作环境。

消除过多的积压物品。

注意：这是提升效率的基础。

清扫（SEISO） 

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

保证清洁的环境，没有附着物、易松脱物、易碎物等，杜绝异物隐患。

保证基本的卫生环境，减少微生物的交叉污染。

远离消毒剂、清洁剂、润滑油等物质的污染。

稳定品质。

清洁（SEIKETSU） 

维持上面3S的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作场所。

素养（SHITSUKE） 

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则行事。

培养主动积极的精神。

目的：

培养有良好习惯、遵守规则的员工。

营造团队精神。

目视管理为管理上很简单、又很有效果的一种管理方法。其定义为；“一看便知”。

假如每个人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪费找寻，也不会被误用，包括新员工，当然工作效率自会提高，异常事故也会减少。

举几个例子： 

马路上的行车线——假如马路上没有划上行车线，会造成交通混乱。

公告栏——表示有事情传达的地方。

如银行柜台窗口的标示 ——如标示着3号窗口，负责的是定期存款。

如餐厅经理与服务生之制服——餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，顾客方便。

目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。