周润华1 姚小文1 江建中1 李柱庭2 黄远晓2

（1.东莞出入境检验检疫局 2.东莞欧陆食品有限公司 ）

 

摘要：长期以来,低温肉制品保质期比较短，低温肉制品货架保质期限在消费市场中就成为关注点。本文通过运用Haccp体系控制微生物危害的实践操作进行论述，实现低温肉制品在货架保质期得以由25天延长至40天，为消费人群提供质量安全可靠的食品。

关键词：Haccp 低温肉制品 延长 保质期

 

低温肉制品是指在常压下蒸煮、熏烤，产品在加工时中心温度在70~80℃，成品的运输、贮藏、销售原则上要求要低温0~4℃条件下进行的一类产品。低温加工中，肉蛋白质适度变性，基本保持原有弹性，肉质结实有咀嚼性，最大限度保持肉的原有营养及风味，但其保质期较短，通常为30天左右。如何延长低温肉制品的货架保质期在技术层面上一直困扰着肉制品企业。要解决延长低温肉制品的保质期因受不同条件限制，目前为止方法还不多。

HACCP体系它是通过对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，通过采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，以确保食品加工者能为消费人群提供更安全的食品。其食品的货架保质期在消费人群中显得更为重要了。

影响产品货架期长短的主要的因素是微生物因素。在食品企业中，通常延长保质期的方法多为使用防腐剂，或新型技术，如：气调包装技术、抗菌型包装材料、冷杀菌技术等，采用这些技术是可以延长货架期，但要投入较大的资金及场地。实践证明，可通过HACCP体系对原料及各生产工序的微生物危害合理的控制，使整个食品加工过程中微生物都处于一个较低的水平，从而使货架期延长，几乎是零成本的一个货架期延长方法。

1、全面推行SSOP。

HACCP体系是建立在SSOP、GMP两个规范之上的一个体系，是体系不可缺少的基础。卫生标准操作程序SSOP是为食品加工符合卫生要求而制订的，指导食品生产加工过程如何实施清洗、消毒和卫生保持等操作的作业指导书。这一步可使产品在加工过程中，减少二次污染，控制总微生物数量的增加，使杀菌工序效果更明显。

1.1水及冰控制

在低温肉制品加工过程中，水及冰的使用范围最大，如控制不好，容易造成大面积的微生物污染情况发生，所以对冰及水的控制显得十分重要。

水源建议使用城市公共用水,即通常说的自来水，质量比井水或者山泉水更稳定，城市的公共用水有严格的生产过程，并且公共用水长期保持一定量的余氯,对微生物有抑制作用。

末稍自来水余氯会大幅度的降低,一定程度上会对抑制微生物有减弱情况，为确保生产用水余氯的有效含量，在企业的蓄水池添加自动加氯装置加工用水重新增加氯含量，使氯含量≥0.3mg/kg,限值为4mg/kg。这样可保证生产用水的余氯含量处于合理的水平，使水质量得到保证。

对于直接加入到产品中的水应采取更严格的控制。水直接加到产品中，水中的微生物是完全的加入到产品中，直接影响到产品中微生物的数量。产品中添加有大量的糖等营养成分，微生物可迅速利用这些营养成分繁殖。可采取紫外线杀菌器→ 0.2μm微孔过滤器 → 纯化水罐，这个简单的紫外杀菌结合微孔过滤的方法，使微生物含量得到有效的减少。

1.2设备包装材料消毒

与食品接触的表面包括:加工设备,案台和工器具,加工人员的工作服、手套等和包装物料.

1.2.1材料选用

工具器等尽量选用不锈钢材料,这些设备或者容器应无粗糙焊缝、凹陷、破裂等容器缺陷,容器应方便卫生处理,这些材料易于清洗及目测表面的洁净度。有食物残渣容器及不易清洗的容器是最容易使细菌繁殖。

1.2.3 清洗清毒

生产各个环节中，与食品直接接触的器具、设备在班前、班后应得到彻底的清洗和消毒。基本程序为：清洗→消毒→清洗。食品加工企业设备最多的污垢为油渍及肉垢，这些污渍的存在会影响到化学消毒的效果。这使得清毒前的清洗十分重要，可采用食品级清洗剂清洗后再进行消毒。设备及容器清洗程序：水冲→喷清洗剂→刷去污垢→水冲。对于非固定的设备及容器清洗应清洗区清洗，固定的设备应在班后统一清洗，防止污染其它在用设备及车间空气卫生质量。消毒用82℃或以上的热水或消毒剂,消毒剂选用100ppm的有效氯溶液。在消毒液用效作用时间后，再用流动清水冲洗两次或以上。

工作服、手套的清洗消毒。肉制品厂的工衣常会粘有肉浆或者肉渣等，这些都会引起微生物大量繁殖，所有工作服必须集中洗衣房清洗消毒，工作服最长穿着时间为1天。不同清洁区域的工作服分开清洗消毒,清洁区域员工工作服与非清洁区员工工作服分区域放置以便清洁。各接触食物的工序生产人员需戴一次性手套操作。

空气消毒。车间空气要保持洁净，洁净车间保持每天用臭氧或紫外灯杀菌三次，每次不低于30分钟。有需要时用药物熏蒸，使空气消毒更彻底。

车间清洗及消毒。每个下水道盖均采用防虹吸装置，防止带菌气体及废水倒流污染车间。每天使用漂白粉对下水道进行洗刷，车间地面每星期用漂白粉彻底消毒。

1.3人员卫生控制

人员消毒卫生情况。产品加工过程中，要经过多道工序和多个人手接触，为了控制污染，保证产品质量安全，工作人员的个人卫生就显到至关重要。生产员工每年必须进行健康检查，取得健康证明方可上岗。对于患有流行性传染病的，如伤寒、痢疾、感冒、化脓性皮肤病等，应及时调离与食品直接接触的车间。

进车间前,必须穿戴整洁的工作服、帽、水鞋,工作服应盖住外衣,头发不得露于帽外,并把双手洗凈。洗手顺序为:清水洗水→皂液洗水→冲凈皂液→消毒浸泡→清水冲洗→干手。                                                                                                                                            

员工要做到“四勤”：勤洗澡、勤理发、勤剪指甲、勤换工作服。为避免交叉污染，生区与熟区人员不得越区流动。生产人员要严格遵守消毒制度和具有高度的卫生和消毒的意识，养成良好的卫生习惯。

1.4防止交叉污染

低温肉制品生产周期长,工艺流程复杂。为控制细菌在产品加工过程中的生长繁殖，要求工序要合理，流水作业，上下游工序衔接顺畅，原料、半成品、成品独立间存放。物料单向流动，不往返，不交叉。为达到这些要求，严格执行生熟区管理程序，建立生熟加工分区,生熟区生产员工不得串岗,生熟区有独立更衣室，清洗区与生产车间分开，清洁区气流保持正压，水流从清洁区流向非清洁区,保持各区间地面干燥。

1.5虫鼠害防治

生产车间内外均要有防鼠、防蝇设施。每天检查捕鼠、防蝇设备，清理捕捉的虫鼠害，虫鼠害防止在捕鼠设施周围滋生细菌。

2、运用危害分析，采用OPRP对微生物危害控制。

危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。对产品货架期影响较大的危害为生物危害，为此着重点对生物危害进行控制。

2.1低温肉制品的危害分析单一般包括以下几方面:原料肉的接收、辅料接收、解冻、分割、绞制（嫩肉）、斩拌(滚揉)、灌注、烟熏蒸煮、冷却、切片（剪节）、金属检测、包装入库。只要对这些工序或控制点的生物危害进行分析和有效的控制使货架期得到延长，以及为每个步骤制订合理的环境控制微生物生长。

2.1.1原料肉接收

原料肉本身可能会带有致病菌、疫病、寄生虫。要寻找合格、稳定的供应商，定期向供应商索取安全证明。每年定期对原料肉进行第三方检测。监控及纠正措施：每批肉到货一定要检查“三证”。批批检测肉的菌落总数应小于：1×105 个/克，大肠菌群≤1×104NPM/100g，不符合该微生物标准的坚决作退货处理，这能保证在整个加工过程中，微生物总数不会超标。

2.1.2辅料接收

辅料可能会带有致病菌、大量的细菌总数和大肠菌群。尽量通过厂家直接供货，避免运输流程过多出现各种安全问题。每年进行供应商评估，索取相关合格证明，向厂家每年索取至少一次的产品接受标准的型式检验报告。辅料购进时应遵循小批量多批次的原则，以保证新鲜，尤其是淀粉、蛋白等粉状辅料和香辛料，要求水份含量不能过高，无霉变、结块现象或异味现象。各种辅料要求供应商提供检验报告，才可以接收。监控及纠正措施：生产企业按辅料执行标准对每批辅料的微生物指标进行检测，如发现有超标准情况的坚决退货。

辅料存放不当也会使辅料中的微生物增多。辅料存放库有较好的温控、通风、防尘、防潮等设施，保证库房清洁、通风、阴凉、干燥，并为部份添加剂设立特殊的存放条件。

2.1.3解冻

解冻过程中，如果对解冻时间及温度控制不足，会使微生物得到迅速增长。解冻房控制在15℃以下。解冻水温不超过15℃，采用流动水进行解冻。解冻时间长短根据每缸解冻肉的数量进行调整.解冻后的肉的温度控制在-3℃~0℃。这样才能保证后工序肉的温度处于一个较低水平，使得微生物没有适宜温度生长。监控及纠正措施：每两小时对解冻水温及解冻房温度进行记录，如有异常通知工程部检修。

2.1.4分割

分割的肉温过高，会利于微生物生长。分割车间温度控制在18℃以下，分割肉的温渡控制在-3℃~0℃。监控及纠正措施：每两小时对分割车间温度进行记录，有异常通知工程部维修；分割肉温每小时进行一次温度测试，如发现温度达到0℃时，冻肉需马上转入冷库降温到-1.5℃后再进行分割。

2.1.5绞制（嫩肉）

绞肉不流畅，会使肉温上升，加快微生物生长。绞制过程中尽量使用功率较大的绞肉机，让肉尽快通过绞肉机，防止肉在绞肉机中不断绞动肉温升高得快。如果绞肉机功能允许，建议采用-18℃的冻肉直接绞制，不采用解冻后才绞制，这样的效果显著。绞制出来的肉停放在生产车间不应超过4小时，绞制后的瘦肉温控制在不高于4℃，脂肪类的肉温度控制在8℃以下。监控及纠正措施：每小时对肉温进行测试，发现异常将绞好的肉转入0-4℃的冷库降温。对于存放于车间超过4小时的绞制好的肉亦需要放置于0-4℃的冷库。

嫩肉是采用分割好的精瘦肉，通过嫩肉机增加肉块的表面积的一个过程。分割好的肉及完成嫩肉的肉，由于表面积增大温度容易上升。分割好的肉在车间停留不能超过60分钟，完成嫩肉的肉停放不能超过30分钟，以减缓温度上升速度。监控及纠正措施：超过停放时间的肉应该转放0-4℃的冷库暂时存放。

2.1.6 斩拌（滚揉）

斩拌是将绞好的肉与辅料通过斩拌成肉浆的一个过程。斩拌刀的转速一般去到3000转/分钟或以上，这样刀与肉的摩擦很大，肉温会迅速上升，加快微生物生长。在斩拌过程中为了符合斩拌肉浆质量细腻要求及温度不要过高的情况，可采用斩拌时加入冰屑及真空斩拌。真空斩拌是减少摩擦和温度传递，放缓温度上升速度。斩拌出来的肉温不超过12℃较适合。监控及纠正措施：每小时对斩拌后的肉浆测试进行测试，如有异常及时对工艺进行跟踪。

滚揉是嫩好的肉与辅料在搓肉机上进行混合，使肉与辅料完全混合并形成粘性的肉浆。这工序生物危害是：肉浆温度过高，会使微生物物生长加快。肉与辅料进行滚揉时要加入大量的水，所以要对水温进行严格控制，水温控制在12~20℃为宜，温度过低影响滚揉效果。滚揉时间相对较长，并且在滚揉中肉不断的摩擦，温度上升的也较快，微生物在一个营养成份充足的地方，只要提供适合温度，微生物生长很快。所以对滚揉缸进行抽真空滚揉以减少摩擦产生的热量，并对滚揉房的温度控制在10℃以下。完成滚揉的肉浆温度在15℃以下。监控及纠正措施：每小时对过水温进行一次测试，如有异常采取加冰屑降温。

2.1.7灌注

灌注一般采用真空灌注机进行灌注人手接触较少。微生物危害主要是随着肉浆温度上升，微生物不断生长繁殖。由于灌注车间温度控制在18℃以下，每缸火腿灌注的时间不可超过50分钟，以保证肉浆温度升温不会过快。由于灌注车间温度会比滚揉车间温度高，所以每缸火腿需要灌注时，才可从滚揉房取出，不可提前放置于灌注车间以免难保证肉浆温度处于较低水平。监控及纠正措施：每两小时对灌注车间温度进行测试，如有异常通知工程部检修。

2.1.8烟熏蒸煮、冷却

低温肉制品的蒸煮均采用巴氏杀菌法，巴氏杀菌法是指在较低温度下对产品进行杀菌，但不能杀去芽孢，芽孢在一定温度下会再次形成细菌。在确保蒸煮符合监控要求后，蒸煮完后的及时冷却和存放很重要。蒸煮完后成后，产品的中心温度还很高，火腿类产品建议采用流动的１０℃的水冷却１小时后再进行脱模具，脱完模具进入预冷间采用０℃强烈冷风降温，使温度降到２０℃后才进入半成品库。这样可以使产品温度得到迅速下降，并且进入半成品库后有利于库房温度稳定。肠仔类产品可在蒸煮后马上进入-38℃的急冻间，使温度迅速度下降。监控及纠正措施：每两小时对冷却水及急冻库进行温度监视，如有异立即采取纠偏处理。

2.1.9 剪节(切片)、金属检测、包装入库

剪节是针对肠仔类产品,切片是针对火腿类产品。该工序主要的生物微害是产品在加工过程中和存放过程中，温度会升高，使细菌得到繁殖。在这工序期间,最主要控制好包装车间温度及产品包装时间，即可使微生物得到控制。产品在包装车间时间不应超过60分钟，包装车间温度小于13℃。监控及纠正措施：每两小时对包装车间进行温度监测，如有异常采取纠偏行动。

3、小结

通过数年的不懈努力,看回公司切片火腿保质期测试报告,从HACCP体系建立初期的25天的保质期,到中段时期提升到30天保质期,至今的切片火腿可达到40天的保质期，保质期的延长率提高了60多个百分比。看得到保质期在慢慢的增加，都是依赖企业管理层对HACCP体系的认识不断增加以及检验检疫与企业之间紧密合作的结果。在这些措施控制下，还发现切片火腿的保水性有了很大的提高，在体系初期时，火腿片在受压重为15公斤，在0℃存入15天出水率为1.72%，最近的一次同条件测试中发现，出水率为仅为0.50%。由此可知，HACCP体系不仅对食品安全起到作用，而且对其它各品质指标的提升匀起了重要作用，从而使产品整体品质得到提升。

总而言之，这里只利用HACCP系统中部份原理，对产品货架期进行控制，实现了低温肉制品货架保质期逐步的延长。其实HACCP对货架期控制还有很多，本文仅以此方法作介绍。