中国检验认证集团浙江有限公司 杨鑫华 2006年9月

航空食品是提供给航空运输这一特定环境的食用品或饮用品，满足旅客及机组人员在飞行途中的用餐需要，其安全性是保障航空安全的重要因素。但是，随着国内国际航空业的快速发展，全球范围内由于航空配餐引发的食物中毒事件时有发生。为降低风险，航空配餐企业的质量保证能力和食品安全控制水平已成为航空公司选择航空食品加工配送单位的重要条件之一。因此，在航空食品加工过程中，除应保证食用及饮用有适当的营养价值外，更应关注产品的安全。

本文就航空食品在加工和配送过程中的特点进行分析，并对HACCP体系在航空食品中的应用，以及产品加工配送流程中的关键质控点和控制对策进行了初步的探讨。

一、航空配餐的特点分析

与其他食品比较，航空配餐具有其显著的特点。

1、品种的多样性和产品的复杂性

航空食品有着非常丰富和多变的产品种类，包括直接食用的生的水果，热处理后直接包装的食品（热肉、肉汁等），热处理后需要进行改刀处理的食品（快餐、冷荤等），机上需要二次加热的未熟透食品等，成品套餐是对上述各类不同加工工艺产品的组合，终产品种类异常丰富。除此之外，一家航空食品生产企业通常同时为几家甚至几十家航空公司提供配餐服务，有些还涉及国际航线，而每家航空公司又根据航程和舱位对餐谱和用具有不同的要求，并且餐谱内容随航线和季节的变化需要不断更新，更增加了产品的复杂性。

2、加工的传统性和检验的滞后性

航空食品在加工过程中大量使用传统手工作业，同时由于餐谱的频繁更改，品质波动明显。为了保证产品安全、最大程度的实现其营养价值，加工至配送全过程采用冷链控制系统。由于加工时效性较强，产品上机前一般只做简单的感官检验，而对某批产品进行全面的微生物和理化项目检测及结果较为滞后。因此，所有的风险必须在加工过程予以规避。

3、物流配送的复杂性

航空食品因其特殊的配送要求而被归入世界上最为复杂的生产系统运作行列。航空配餐企业每日都要根据乘客人数和航空公司的餐谱要求生产数百种食品，并按规格分装，再与各种外购食品及航空公司指定用具组合摆配成套餐，然后装入餐车、冷藏和配送。所以航空食品的生产、配送本身就是一个复杂的物流系统，而航空配餐企业的最终目标则是确保这个物流系统安全有效的运行。

4、消费群体的特殊性

就消费环节而言，航空食品是一类地面加工、空中享用的特殊食品，餐食要面临大量不同人群的喜好及对食品耐受性的差异。消费群体具有流动量大、分布广的特点，构成流行病学上的易感人群，极易造成食源性疾病的爆发和传播。

航空食品加工和配送过程的每一环节均透射出其高风险特征，并随着在空中厨房操作复杂程度的增加、食品生产链的延长而日益凸显。因此，如何采取一种积极有效的、以预防为主的食品安全管理方法，是航空配餐企业一直努力探索的课题。

二、HACCP体系在航空食品中的应用

HACCP体系运用“预防控制”的思想精髓，强调过程管理，将有限的资源更多的运用到关键控制点的控制上，把现场检查和成品检验作为保障食品安全的验证手段。将HACCP体系引入航空食品的生产，按照CAC的“HACCP体系及其应用准则”的要求，对航空食品生产过程进行分析，识别并控制潜在食品安全危害，从而确保航空食品的安全。与HACCP体系在其他食品行业的应用相似，航空食品生产企业建立HACCP体系，应在GMP和SSOP等前提条件的基础上，遵循CAC的12个步骤，但同样有其特殊性：

1、有效的GMP和SSOP是建立HACCP体系的基础

首先，工厂选址应尽可能靠近机场，以减少运输环节因温度和时间（如高温季节及航班延误等）等不确定因素对食品安全、质量造成的负面影响。

其次，由于产品复杂，生产过程易发生交叉污染，生产企业应根据《航空食品卫生规范》和国际航空食品协会的相关要求建立与生产量相适应的各类航空食品加工车间，根据产品生产与流通的特点，按照货物接收、贮存、原料粗加工、餐食制作、综合装配、过渡冷藏、运送装机、机上供餐服务的生产工艺流程合理布局，避免食品操作流程设计程序的反向流动。

再次，航空食品的生产和配送需要冷链控制，应配备足够的速冻设备和速冻间，以及满足生产需要的低温冷库和冷藏库，并应注重对冷库的日常维护。

2、合理的食品分类是HACCP计划建立的关键。

航空食品品目繁多，针对每个品种进行危害分析、建立HACCP计划几乎不可能。因此，应采用过程管理方法，根据产品加工过程有无“加热”步骤划分为三个标准过程，即食食品（无“加热” 过程如冷荤、水果等），一次加热食品（有一次“加热”过程如烘烤类面点），复杂食品（有两次“加热”过程如汤类、菜肴等），绘制流程图、进行危害分析及确定关键控制点时不需拘泥于某一个产品，按照上述三个主要过程分析即可。

建立良好操作规范和卫生标准操作程序并有效实施，合理科学地对产品进行分类是HACCP体系在航空食品应用中的显著特点，也是分析确定关键控制点并采取有效控制措施的前提条件。

 

三、航空食品生产和配送过程显著危害的控制

针对航空食品加工和配送过程中存在的显著危害，可以考虑采取如下关键控制点进行控制，以预防、消除食品安全危害或将其降低至可接受水平。

1、食品限制

航空食品生产企业应根据航空公司要求和企业实际制定餐谱，在设计和制定餐谱时，企业应对高风险的食品进行限制，避免由于提供高风险食品而造成食品安全事故的发生。餐谱中禁止使用国家禁用的食品和食品添加剂；禁止提供风险较高的食品（如生鸡蛋、生肉类、发芽的土豆等）；限制提供基于道德或技术原因而不能使用的食品（如回族不吃猪肉）。

2、进厂验收

具有潜在危害产品的进厂验收：存在潜在危害的产品指可能带有传染性或致病性微生物，并在合适条件下，能够快速和大量繁衍以及带有农残\兽残的食品，如肉类、禽类、鱼类、海鲜类，蛋和乳制品等，这是原料中最容易出问题的部分。由于在实际操作中，现场的验收在很大程度上只能够借助于感官鉴定和实践经验，比如各种肉类新鲜度的鉴定，所以对于这类存在潜在危害性食品，我们主要是通过选择合格分供方，并要求养殖企业积极推进GAP（良好农业规范），对养殖基地的评估，采购前对产品的检测，对成品的抽样验证等手段来确保原料的安全。当然，验收时也可采用远红外线感应式温度计来测定食品表面温度，判断是否符合要求。

新鲜果蔬类产品进厂验收：同样，新鲜果蔬类原料通常会有存在农残的潜在风险，应当建立原料的采购制度，和动物源性食品一样，确定原料必须来自基地，建立合格分供方名录，在进厂前对原料农残进行控制，接受符合要求的原料。在实际操作中，原料接收也可采用农残快速测定仪，用定性方法以初步筛选。

外购配餐用即食食品进厂验收：航空套餐包括许多外购即食食品，如产品储存有温度要求，在进厂验收时应关注运输过程环境温度是否满足，还需检查产品的保质期及其包装是否符合要求。
3、食品冷藏

食品冷藏包括原辅料冷藏、急速冷冻后的冷藏及上机前在出港冷库的冷藏，即航空食品生产过程中最为特殊的冷链控制。严格控制冷库温度，并通过使用星期颜色标签标示食品日期以控制冷藏时间，尤其要规定自制食品原料的储藏保质期。

冷库中储存的不同食品应均衡放置，严格控制库存量，防止出现库存过量、存放不均而导致库内食品温度的不一致。在查看自动温度记录的基础上，应定期用温度计去检测实际温度进行比较。

4、食品烹饪

对于生动物食品的加热，特别是肉、家禽、海鲜和鸡蛋的烹饪，应将食品加热到或高于某一特定温度以杀灭致病菌。通过使用探针温度计检查食品的中心温度和在该温度下维持时间的方法进行控制，温度计在使用前后必须消毒处理。

5、食品速冻

“复杂食品”在制备后不能立即热盒配装，必须在限定时间内冷却到一定温度，以防致病菌的生长。通过使用探针温度计检查冷却后产品的中心温度和达到该温度所用的时间的方法进行控制，温度计在使用前后必须消毒处理。

6、食品装配

食品装配指需要机上二次加热食品的装盒过程（同时完成航空套餐的制作），应控制餐食装配间的环境温度及装配过程持续的时间，以防致病菌的生长。

7、食品配送

食品配送是指从出港冷库取出餐食送入清洁、消毒过的专用航空餐食运送车，应根据冷链环节与温度和时间的关系及可能存在的危害，设定运输车辆的温度，使用前应对车辆进行降温，上机时的温度要求并确保运送及时。   

综上所述，通过分析航空食品的加工特点，进而探讨HACCP体系在航空食品中的运用模式，旨在期望航空配餐企业通过HACCP体系的建立及有效实施，最大限度降低航空食品风险，实现更大的经济效益和社会效益。


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