（广东出入境检验检疫局，广州，511400）

HACCP是hazard analysis critical control point的缩写，即危害分析与关键控制点。这一概念在20世纪60年代在美国形成。1971年经Pillsbury公司在食品保护会议上首次提出后，得以发展运用起来。经过多国几十年的实践，CAC于1993年确定其包括七项基本原理，以下是笔者对各项原理要点的理解。

原理一：危害分析（Hazard Analysis， HA）

指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

所提及危害从种类上来分有生物性的，如病毒、致病性或产毒的微生物、立克次氏体、寄生虫、毒蘑菇等其他有毒生物及毒素；化学性的，如消毒剂、清洁剂、重金属、添加剂及各种农兽药残等；物理性的包括金属、玻璃碎片、石子、木屑、毛发等。从危害的严重性来分，有LI（威胁生命）、SI（引起较严重后果或慢性病）、MI（引起中等或轻微疾病）三类，用以衡量危害因素存在的多少或所致后果程度的大小。从危险性来分，有高（H）、中（M）、低（L）和忽略不计（N）四类，用以评估一种危害或几种连续危害发生的可能性。

鉴于食品产销过程中潜在危害的种类繁多，在建立HACCP体系的过程中，收集相关资料，评估危害程度这项基础工作尤其需要实事求是、认真细致地完成，一定要做到考虑全面、分析透彻。通过危害分析，可以对每一个具有不同工艺和控制要求的生产过程作出评价，为确保食品安全的重要生产步骤提供依据。

原理二：确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）

CCP指在食品生产过程中，能够实施控制的步骤或环节，经过控制可以使危害得以防止、排除或降至可接受的水平。值得注意的是，在建立HACCP体系过程中，容易混淆关键控制点和常规控制点两个概念。关键控制点是指在食品生产过程中，任何一个失去控制一定产生不可接受的健康危险的环节或步骤。而常规控制点是指任何一个失去控制并不一定产生不可接受的健康危险的环节或步骤。显而易见，两者的差别在于不实施控制的情况下，是否必然导致终产品的健康危害。依据施与的控制措施的不同，又可将CCP分为两类：一类关键控制点（CCP1）和二类关键控制点（CCP2）。前者是可以防止或消除的危害，后者是可以减少或延迟的危害。

完成危害分析后，在掌握危害因素的基础上，就应分类确定关键控制点，以便分类实施不同的控制措施。关键控制点可以是原辅料收购、产品配方、生产、包装、储运等任何环节的任何步骤，但决不是所有环节。CCP一定要体现在该点实施控制后不会在以后的加工步骤中再次出现同种危害和在以后的步骤上无法实施预防性控制措施的基本原则。

原理三：确定关键限值（Critical Limits）

关键限值是用以区分可接受和不可接受水平标准值。它必须是量化的，可测量的，通常采用温度、时间、湿度、水分含量、水分活度、PH等有关参数。一个关键控制点至少有一个关键限值，也可以有多个，如热处理可采用温度和时间共同作为关键限值。通过测定相关数据，与标准值比较，从而确保每个关键控制点在安全值内。确定关键限值要遵循有效、简捷、经济三项原则，即保证在最短的时间内，通过快捷简便的操作，用尽可能少的人力、物力、财力使危害防止、消除或减至可接受的水平。

原理四：建立监测体系以监测每个CCP的控制情况（Monitor）

在确定CCP的基础上建立监控程序，程序包括监控方法、对象、人员、频率及记录。应通过物理或化学的方法尽可能对CCP进行连续监控，且监测必须迅速完成，从而确保在产品出现不可接受的危害前就能发现失控，避免造成不必要的浪费。

原理五：建立纠偏措施（Corrective Action ）

纠偏措施指当针对关键控制点的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的改正措施。从总体保护角度考虑，应在每一个CCP上都有纠偏计划，保证一旦出现偏差时可以立即得到恢复和纠正。采取的措施应通过危害分析和产品用途来确定，最终达到消除由于偏离HACCP计划而存在的潜在危害，通常采用重加工、提高温度、延长时间、降低PH、调整工艺、拒绝进货、降级使用、产品召回等措施。当正确实施纠偏措施后，仍反复发生偏离CL的情况时，就需重新评估、调整HACCP计划。

原理六：确立HACCP系统有效运行的验证程序（Verification）

按HACCP计划实施后，食品生产企业应建立一个程序，用以验证HACCP系统是否正确实施所采用的除监测以外的其他方法、程序、试验和评价。验证的方法可通过考核如下内容进行：核查记录；观察CCP的生产情况；核查正在使用的有关措施是否有效；校正监测仪器；随机采样分析；偏差情况及纠正措施。

原理七：建立有关上述原则及应用的必要程序和记录（Record Keeping）